powermill介绍第一章 软件概叙

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1、PowerMill教程——第一章软件概叙长沙凯士达信息技术开有限公司学习内容PowerMILL软件显著特点PowerMILL软件功能及应用PowerMILL软件工作界面PowerMILL中几个重要概念PowerMILL编程的过程及例子PowerMILL软件显著特点实现与CAD技术分离CAD与CAM的侧重点不同，但是目前市场上大部分CAM系统在功能及结构上属于混合型CAD/CAM系统，不太适合产品设计与制造分离的结构要求。PowerMILL软件实现了与CAD系统的分离，更符合生产过程的自然要求。强大的刀具路径策

2、略PowerMILL软件中，走刀方式称为刀具路径策略。它的粗加工刀具路径策略只有4种，常用的只有2种，开粗很简单，傻瓜式编程。它的精加工刀具路径策略有30余种，刀路灵活，做出的零件或模具很漂亮。PowerMILL是所有CAM软件中刀具路径策略最丰富的系统之一。PowerMILL软件显著特点易学易用，界面简单，选项设置集中PowerMILL软件的编程，从输入零件到计算出刀路，操作步骤只有6步，初学者可以快速掌握，有其他编程软件使用经验的人使用该软件能快速提高编程质量和效率。PowerMILL软件的界面简单，清晰

3、，创建某一刀具路径时，它的各项设置集中在同一个窗口，修改很方便。刀路计算速度快有编程经验的技术人员有这种体会，在计算复杂型面的刀路时，占用计算机的资源很大，计算速度慢，电脑甚至会死机。在这一方面，PowerMILL软件有明显的计算速度优势。PowerMILL软件功能及应用系统配置了强大的数据输入接口PowerMILL系统中的Exchage模块专门用于数据转换，它可以转换各主流CAD系统支持和输出的数据格式。高效粗加工功能PowerMILL的粗加工能高效切除大部分余量，并且在加工尖角拐角复杂型体时，能自动的对这

4、些拐角进行圆弧过度，避免突然转向对机床的影响。残料粗加工功能开粗时都是大刀开粗，再用小的刀具加工残料。Powermill的残留粗加工能够自动无误的识别上一刀的残留量，对零件进一步进行粗加工及对上次粗切的优化，上刀粗切中由于零件存在非平面区域，那么就会留有台阶，使残留余量不尽均匀，系统可以判别，然后在层间切削尽可能使余量保持均匀，进而生成优秀的粗加工刀具路径。PowerMILL软件功能及应用精加工功能PowerMILL的20多种精加工策略，能保证切削过程光顺，稳定，确保得到高精度，光滑的表面。丰富强大的五轴加工

5、策略五轴加工越来越普遍，对软件的要求也越来越高，五轴机床价格昂贵，要求的程序必须是无碰撞无过切。Powermill有自动检查的功能，保证了后置出来的程序非常安全。五轴加工分成固定五轴加工（包括俗称的3+2轴3+2轴和4+1轴加工）和连续五轴加工（即五轴联动加工）。倾斜主轴后，PowerMILL的全部刀具路径策略都可以用于3+2轴加工，这样可以加工到零件上倒钩型面或使用短刀具加工深型腔。刀具路径编辑，刀具路径连接PowerMILL能方便的对刀路进行移动，删除，镜像，重排及优化。在计算刀路时，能尽可能避免刀具的空

6、行程移动，通过设置合适的切入切出和连接方式，能极大提高切削效率。PowerMILL软件功能及应用刀具路径检查和加工仿真PowerMILL能实现全程无过切无碰撞。它提供过切检查和刀具夹持碰撞检查。碰撞检查可以检查碰撞出现的深度，避免碰撞所需的最小刀具长度及出现碰撞的刀具路径区域。系统提供的仿真功能包括刀路切削仿真，完整加工仿真。仿真功能能检查过切，碰撞，顺铣，逆铣和加工质量等切削状况。特色功能（1）变余量加工PowerMILL在粗精加工时，能对不同的地方设置不同的余量（2）赛车线加工技术PowerMILL独特的

7、赛车线加工技术在高速加工时很好用，把刀具路径看成赛车在跑道内高速行驶，远离零件轮廓的粗加工刀路越来越平滑，可以避免刀路突然转向，从而降低机床负荷，减少刀具磨损，实现高速切削。特色功能（3）摆线粗加工技术这种加工方式以圆形移动方式沿指定路径运动，逐渐切除材料，避免刀具全刃切削。（4）指定加工策略模板PowerMILL能用户自定义加工策略模板，可以减少重复工作，提高编程效率。如许多公司惯用某一加工策略，某一刀具来加工相似零件，这时可以制订一个模板。Powermill功能优异，广泛地应用在航空、航天、汽车、船舶、内

8、燃机、家用电器和轻工业产品等行业。特别对塑料模具、压铸模具、橡胶模具、大型覆盖件冲压模具、鞋模等都有很大优势。PowerMILL9.0软件的工作界面进入PowerMILL9.0，工作界面如下菜单栏仿真仿真的刀路工具栏WEB浏览器资源管理器刀具栏状态栏工具栏图形显示区查看工具栏PowerMILL9.0软件的工作界面打开项目保存项目打印毛坯设置进给转速快进高度开始点结束点切入切出连接刀轴点分布自动检查缺