注塑件常见成型缺陷及解决方案

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1、注塑件常见成型缺陷及解决方案前言 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 注塑件常见成型缺陷及解决方案前言 在注塑成型加式过程中，可能由于

2、原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 

3、4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两

4、股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温 三.发脆 塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 发脆原因： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高 发脆解决方案： 材料: 1、注塑前设置适当的干燥条件

5、 2、减少使用回收料，增加原生料的比例. 3、选用高强度的塑胶. 模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸 注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀 工艺条件: 1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度 四.烧焦 焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 烧焦原因： 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速；流道系统设计不当 烧焦解决方案： 模具设计: 1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统 2、加大流道系统尺寸 工艺条件: 1、

6、降低注塑压力和速度 2、降低料筒温度 3、检查加热器、热电偶是否工作正常 五.飞边 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。 飞边产生原因： 1、合模力不足 2、模具存在缺陷 3、成型条件不合理 4、排气系统设计不当 飞边解决方案 模具设计: 1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭 2、检查排气口的尺寸 3、清洁模具表面 注塑机:设置适当大小吨位的注塑机 成型工艺: 1、增加注塑时间，降低注塑速度 2、降低料筒温度和喷嘴温度 3、降低注塑压力和保压压力 六.分层起皮 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮原因分析: 1、混入不相容的

7、其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角 分层起皮解决方案 材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中 模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理 工艺条件: 1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂 七.喷流痕 喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。 分层起皮原因分析: 1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面； 2、充填速度太快 喷流痕解决方案 模具设计: 1、增大浇口尺寸 2、将侧浇

8、口改为搭接式浇口 3、浇口正前方增加挡料销 工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度