注塑件缺陷原因及解决方案

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1、注塑件常见缺陷原因及解决方案CAD-ITConsultants(Shanghai)Co.,LtdJasonQiuBringyoutomorrow'stechnologytoday...注塑过程中的常见问题¾短射¾流痕¾困气¾银纹¾发脆¾凹痕¾烧焦¾熔接痕¾飞边¾成型周期¾分层起皮¾翘曲变形21、短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化3短射-解决方案材料1、选用流动性更

2、好的材料模具设计1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量，减少流程比3、增加流道尺寸，减少流动阻力4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件1、增大注塑压力2、增大注塑速度，增强剪切热3、增大注塑量4、增大料筒温度和模具温度42、困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现

3、象。困气-解决方案结构设计1、减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀1、在最后填充的地方增设排模具设计气口2、重新设计浇口和流道系统1、降低最后一级注塑速度.工艺条件2、增加模温53、发脆制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆原因分析：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆-解决方案材料1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计1、增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均

4、匀工艺条件1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度64、烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。焦痕形成原因:1、型腔空气不能及时排走2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速；流道系统设计不当烧焦-解决方案模具1、在容易产生排气不良的地方增设排设计气系统2、加大流道系统尺寸工艺1、降低注塑压力和速度条件2、降低料筒温度3、检查加热器、热电偶是否工作正常75、飞边飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。飞边产生原因：1、合模力不足2、模具

5、存在缺陷Flash3、成型条件不合理4、排气系统设计不当飞边-解决方案模具设计1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭2、检查排气口的尺寸3、清洁模具表面注塑机1、设置适当大小吨位的注塑机成型工艺1、增加注塑时间，降低注塑速度2、降低料筒温度和喷嘴温度3、降低注塑压力和保压压力86、分层起皮分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。分层起皮原因分析:1、混入不相容的其他高分子聚合物2、成型时使用过多的脱模剂3、树脂温度不一致4、水分过多5、浇口和流道存在尖锐的角分层起皮-解决方案材料1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中模具设计1

6、、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理工艺条件1、增加料筒和模具温度2、成型前对材料进行恰当的干燥处理3、避免使用过多的脱模剂97、流痕流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。流痕的原因分析：1、模温和料温过低2、注塑速度和压力过低3、流道和浇口尺寸过小流痕-解决方案模具设计1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和浇口的尺寸3、缩短主流道尺寸或改用热流道工艺条件1、增加注塑速度2、增加注塑压力和保压压力3、延长保压时间4、增大模温和料温108、银纹银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。银纹产生的原因：1、原

7、料中水分含量过高2、原料中夹有空气3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过高；注塑量不足银纹-解决方案材料1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料模具设计1、检查是否有充足的排气位置成型工艺1、选择适当的注塑机和模具2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净3、改进排气系统4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度119、凹痕凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。凹痕形成的原因分析：1、注塑压力或保压压力过低2、保压时间或冷却时间过短3、熔体温度或模温过高4、制件结构设计不当凹痕-解决方案结构设计1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理2、减小制件

8、厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为基本壁厚的40-80%成型工艺1、增加注塑压力和保压压力2、增加浇口尺寸或改变