制造工艺学课程设计

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1、设计输出轴零件的机械加工工艺规程一、初步分析1．零件图样分析1)两个的同轴度公差为2)与同轴度公差为3)与同轴度公差为4)保留两端中心孔5)调质处理28—32HRC6)材料452．输出轴机械加工工艺过程卡片3．工艺分析1)该铀的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式，其加工工艺过程具有普遍性。在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理2)图样小键槽未标注对称度要求．但在实际加工小应保证的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具进行检查。3)

2、输出轴各部向轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表综合进行检查。二、工艺设计该步骤主要拟定工艺路线，并对加工设备与工艺装备进行选择，以及填写工艺过程卡片1、定位基准的选择①粗基准的选择粗基准的选择有如下四点要求，保证相互位置要求的原则，保证加工表面加工余量合理分配的原则，便于工件装夹原则，一般不得重复使用原则。该轴选取左端为粗基准，便于装夹。②精基准的选择精基准的选择有如下五条原则，基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则。该轴在精车加工中选取两端和与其对应的中心孔为精基准，采用互为基

3、准原则，提高轴的同轴度，在磨削加工过程中，采用两顶尖为精基准，保证该轴各轴段的同轴度要求。2、加工方法的选择加工方法的选择根据加工表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑现有工艺条件，考虑加工经济精度等因素选择。该轴总体上采用粗车、精车、磨削、铣削等加工方法。粗糙度的采用粗车—精车，粗糙度的采用粗车—精车—磨削。3、工艺顺序的安排工艺顺序的安排原则有四条：先加工基准面，再加工其他面；一般情况下，先加工平面在加工孔；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序。工艺路线如下图工序号

4、工序名称与内容机床设备刀具量具10下料棒料锯床锯刀米尺20热处理调制处理28~32HRC30粗车夹左端，车右端面，见平即可，钻中心孔B2.5，粗车右端各部，见圆既可，其余均留精加工余量3mmC62045度车刀麻花钻头游标卡尺40粗车倒头装夹工件，车端面保证总长380mm，钻中心孔B2.5，粗车外圆各部，留精加工余量3mm，与工序3加工部分相接C62045度车刀麻花钻头游标卡尺50半精车夹左端，顶右端，精车右端各部，其中、处分别留磨削余量0.8mmC62045度车刀游标卡尺60半精车倒头，一夹一顶精车另一端各

5、部，其中、分别留磨削余量0.8mmC62045度车刀游标卡尺70磨削用两顶尖装夹工件，磨削两处，至图样要求尺寸M1432砂轮千分尺80磨削倒头，用两顶尖装夹工件，磨削至图样要求尺寸M1432砂轮千分尺90划线划两处键槽线专用量具10铣削铣键槽两处X52K铣刀110检验按图扬要求检查各部尺寸精度115入库涂油入库三、工序设计该步骤主要确定加工余量，切削用量，工序尺寸，时间定额1、确定加工余量及工序尺寸加工余量的确定有三种方法，计算法，查表法，经验法。由于所设计零件为单件小批量生产，故采用经验法确定加工余量。1

6、)轴段的工艺路线为粗车——精车——磨削，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：磨削0.8mm，半精车3mm，粗车余量为棒料直径磨削前：54.4+0.8=55.2半精车前：55.2+3=58.2粗车前：90按照加工余量确定各工序尺寸磨削：54.4半精车：54.4+0.8=55.2粗车：55.2+3=58.2毛坯：902)轴段的工艺路线为粗车——半精车——磨削，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：磨削0.8mm，半精车3mm，粗车余量为棒料直径磨削前：60+0.8=60.8半精车前：60.8+3=

7、63.8粗车前：90按照加工余量确定各工序尺寸磨削：60半精车：60+0.8=60.8粗车：60.8+3=63.8毛坯：903)轴段的工艺路线为粗车——半精车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径半精车前：70+3=73粗车前：90按照加工余量确定各工序尺寸半精车：70粗车：70+3=73毛坯：901)轴段的工艺路线为粗车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：粗车余量为棒料直径粗车前：90按照加工余量确定各工序尺寸毛坯：902)轴段的工艺路线为粗车——半精车，

8、由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径半精车前：80+3=83粗车前：90按照加工余量确定各工序尺寸半精车：80粗车：80+3=83毛坯：903)轴段的工艺路线为粗车——半精车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径半精车前：70+3=73粗车前：90按照加工余量确定各工序尺寸半精车：70粗车：70+3=73毛坯：904)轴段的工艺路线为