青钢炼铁降低工序能耗实践

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1、青钢炼铁降低工序能耗实践【摘要】针对当前钢铁市场形势，青钢炼铁通过采用精料、优化操作制度，提高煤比降低焦比等措施，使炼铁工序能耗从2005年的524.1kg标煤/t降到2010年的418.61kg标煤/t，其中2009年6月份达到最低411.49标煤/t。【关键词】高炉工序能耗降耗措施1.前言随着目前钢铁市场形势变化，钢铁企业如何节能降耗、降本增效显得尤为重要。炼铁工序能耗在钢铁联合企业能耗中占有举足轻重的地位，其工序能耗约占钢铁总工序能耗的70%。由于能耗高，也必然带来环境污染严重（包括粉尘和CO、SO、N

2、O等）。因此青钢炼铁公司通过学习先进企业，结合自身特点和外围情况，不断探索实践，使多项技术经济指标不断完善，其中2009年6月份工序能耗达411.49kg标煤/t，2010年全年累计到4月工序能耗达418.61kg标煤/t，比2008年降低30kg标煤/t，节能降耗工作取得了较好的效果。2.青钢降低炼铁工序能耗措施工序能耗是指钢铁生产过程中的某一基本工序中，生产单位产品所消耗的能源总量，是衡量各工序能耗高低的重要指标。2010年4月份工序能耗结构情况见表1。表12010年4月份炼铁工序能耗结构情况燃料消耗动力

3、消耗能源回收工序能耗焦炭 煤粉 焦丁 电 氧气 新水 　煤气 TRT 单耗kg/t311.01118.5438.8416.083.640.15365.672.66419.93比例% 74.06 28.23 9.253.83 0.87 0.03615.640.63100.00 从表1可以看出，燃料消耗在炼铁整个工序能耗中占绝大比例；所以，降低炼铁工序能耗，首先要想方设法降低燃料消耗，特别是要提高煤比降低焦比。青钢炼铁自2004年高炉喷煤工程建成投产以后，通过技术进步、改进设备和科学管理，并积极参加国内同行业的

4、技术指标对标，取得了较好的成绩，2005年以来的青钢炼铁工序能耗情况见表2　表22005年以来青钢炼铁工序能耗情况年份2005年2006年2007年2008年2009年2010年★工序能耗kg/t524.1451.6448.8446.6416.9418.61备注：★2010年累计到4月份表32009年06月炼铁工序能耗结构情况燃料消耗动力消耗能源回收工序能耗焦炭 煤粉 焦丁 电 氧气 新水 煤气 TRT 单耗kg/t308.55128.6224.7815.883.50.1767.622.39411.49比例

5、% 74.98 31.26 6.02 3.86 0.850.04 16.430.58100.00 由表2、表3可以看出，2010年工序能耗比2005年降低了105.5kg标煤/t，有效地降低了焦炭的消耗。2.1降低燃料比燃料比是指冶炼1t生铁消耗的焦炭和喷吹煤粉的总和。青钢高炉燃料消耗占吨铁能耗约112%，节能的重点在于节约燃料消耗。降低焦比和燃料比，不仅直接降低了高炉的燃料消耗，同时降低了高炉的鼓风电耗。2.1.1高风温通过热风带入高炉的热量大约占高温区热收入的16%，提高热风温度是降低燃料消耗的最直接，最

6、廉价的技术措施。高风温的实现要解决三个问题：一是高风温的供给；二是避免热风炉炉壳出现晶间应力腐蚀；三是热风炉寿命要达到20~25年[1]。247自2005年以来，青钢通过新建高炉、大修高炉逐步将原来的内燃式热风炉改造为顶燃式热风炉，对隔墙短路、拱顶渣化的热风炉进行抢修，热风炉的蓄热室格子砖改原来的七孔格子砖为十九孔格子砖，等技术措施，提高热风温度降低焦比；解决热风温度提高后热风管道过热、膨胀节漏气、破裂等问题保障高风温的送出。同时高炉采用全关冷风大闸的方式将送出的热风能量全部利用，现平均热风温度达到1144℃

7、，扣除即将大修的4#高炉，其余高炉平均热风温度可达到1158℃，燃料消耗占吨铁能耗从08年的112.35%降低到10年111.54%，工序总能耗降低约28kg标煤/t。表4自2006年以来青钢热风温度情况（℃）时间06年07年08年★09年10年风温10581095103611191130备注★：2008年4#高炉热风炉炉役后期，影响热风温度比较大，08年给4#新建一座热风炉。2.1.2提高煤比喷煤是高炉系统优化的核心。2004年11月青钢喷煤工程一期竣工投产，高炉开始喷煤之后，高炉焦比大幅下降，煤比迅速提高

8、，但由于诸多方面的原因，2005年至2008年高炉煤比在130kg/t水平停滞不前。进入2009年后，由于原燃料质量改善，富氧率提高，高炉操作改进，煤比逐步提高，现基本达到170kg/t水平，燃料比同时降到525kg/t水平，迈入国内同类高炉先进行列。2010年高炉燃燃料比和工序能耗情况见表5.表52009年青钢高炉燃料比和工序能耗情况表(单位:kg/t)月份焦比煤比小焦块燃料比工序能耗1月325.