纬创资通宏基生产车间标准工时的优化

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纬创资通宏基生产车间标准工时的优化摘要如今的电子代工行业市场，竞争越来越大，而且电子企业不断的压缩代工企业的利润,导致代工企业利润越来越小。作为笔记本的代工企业，要想在如此之大的竞争以及面对电子企业的挤压中获得更多利润，就要减少机会损失，尽可能地设定最经济的标准作业方法,以此为基准作为工作管理尺度，让潜在的损失暴露出来，并做到消除它。本设计选择了纬创资通（昆山）宏基生产车间流水线作业标准工时进行研究论述。本设计利用了工业工程以及相关技术和方法。首先通过程序分析，对T8站的动作分解，接着运用ECRS的方法将动作重新组合，再运用MOD法进行标准工时的制定，最后结合AutoCAD软件提出了一套非常适合于纬创资通宏基生产车间流水线标准工时制定的方法，这种方法对该流水线作业提供较完善的管理尺度，减少了不必要的动作浪费，使得标准工时由原来的11s降低到现在的9s,生产效率也大幅度提高，每小时产能可由原来的240片提高到280片。关键词：标准工时；程序分析；动作研究；ECRS

1AbstractTheoptimizationofstandardworkinghoursinWistronAcerWorkshopAbstractAstheincreasedcompetitionoftoday*selectronicsOEMindustry,andthecontinuedcompressionoftheprofitofOEMfromelectronicscompanies,theprofitofOEMbecomessmallerandsmaller.AsanotebookOEMcompany,astogetmoreprofitinthefaceofsomuchcompetitionandthesqueezeofe-business,weshouldreducetheopportunitylossandsetthemoststandardoperatingmethodasmuchaspossiblewhicharebenchmarksofaworkmanagementscale,thenthepotentiallossesareexposuredandwecangetridofit.ThedesignchoosesWistron(Kunshan)Acerassemblylineproductionworkshopasasampletodiscussstandardworkinghours.Thisdesignusesindustrialengineeringandrelatedtechnologiesandmethods.Firstthroughprogramanalysis,theactionsontheT8stationaredecomposed,thenmethodaboutECRSisusedtoregroupthemovements,methodaboutMODisusedtoformulatestandardworkinghours,finallysoftwareofAutoCADiscombinedtodevelopamethodaboutstandardworkinghourswhichfitstheproductionassemblylineforAcerofWistronverywell.Thismethodprovidesbettermanagementscales,reducesunnecessarywastemovements,makesstandardworkinghoursreducedfromIlstothepresent9s,andhasgreatlyimprovedproductionefficiencythattheproductivityperhourisincreasedfromthe240to280.Keywords:standardtime;actionresearch;processanalysis;ECRS

2目录摘要IAbstractII目录III第一章绪论11.1标准工时的概念21.2标准工时制定的意义21.3标准工时的应用方向3第二章设计概述42.1企业概况42.2企业目前生产状况42.3车间生产现存的问题62.4预期达到目标6第三章标准工时的制定73.1标准工时的制定方法73.2标准工时的结构83.3程序分析93.4动作分析10第四章纬创资通宏基生产车间原有标准工时的制定方法114.1原有标准工时制定方法114.2DIP段的生产流程114.3DIP段原有的标准工时的制定104.3.1DIP段的预观测104.3.2计算观测次数104.3.3剔除异常值104.3.4确定评比系数114.3.5确定宽放系数12

3目录第五章宏基生产车间标准工时制定优化方案145.1DIP段的优化141.2PTS法对DIP段进行标准工时的制定201.2.1PTS法及MOD法的使用201.2.2运用MOD法进行标准工时的制定215.3优化方案与原方案之比较235.3.1生产流程上的改进235.3.2标准工时制定手法上的改进23结论25参考文献29致谢31附图车间布局图32

4第一章绪论1.1标准工时的概念标准时间的概念来自泰勒的“公平的一天工作量当时，工人对工资制度不满，消极怠工，严重影响生产。针对这一情况，泰勒提出以“最好的工作方法”、“平均的作业者”、“正常的速度”为前提的“公平的一天工作量”，作为工作量的客观评定标准，并基于这种想法，形成了标准时间的概念山。所谓标准工时，是指在适宜的操作条件下普通熟练工人用最合适的操作方法以正常速度完成某项工作所需要的时间⑵。最适宜的操作条件是指正常的宽裕状态及适当督促下持续工作而不感到疲劳。1.2标准工时制定的意义标准工时是企业生产管理工作的基础数据，是企业编制计划、合理组织生产的基础，是改进生产技术、挖掘劳动潜力、提高劳动效率的重要手段，也是企业内部进行成本核算、评价经济效益的重要依据。标准工时制定的质量直接影响企业产能的计算、设备利用率、产品生产周期、企业员工劳动报酬等方面的问题，对企业的发展起着至关重要的作用⑶。在研究劳动力生产效率的时候，需要从工时这一角度进行考虑⑷。因为表示劳动力生产效率的定量就是一定时间内所产出的产品和服务。若从工时这角度进行研究，就会发现,生产上所耗费的时间，不只是生产所真正需要的时间，还包括对生产来说完全无效的时间，例如工作中寻找零件、寻找工具等不必要的动作，等待，搬运等等。我们通常所意想不到的浪费现象实在很多，操作时间常常被白白地损失掉，工作效率也因此很低下⑷。下图为工作和浪费的一个形象表示：

5图1-1工作和浪费形象图标准时间可作为考察作业者责任的手段，但是从作业中无效时间产生的原因看，大部分无效时间是由于管理不善造成的，例如由于原材料供应不足引起停工待料、因设备不足或维修不及时造成设备不能正常运转等等而引起的无效时间。因此，我们要尽可能做到消除这些浪费，我们要定下完成某项作业所需要的标准工时，并努力地按标准工时进行工作,尽量避免无效作业时间（或时间损失）的出现。1.1标准工时的应用方向企业通过对标准工时的制定，可以计算生产线的平衡率，进行作业方法的改善，生产成本的计算以及预算与成本管制，还可以拓展进行工厂的布置，机器负荷运算，人力评估笺笺⑸"vj'-vj"o（1）预估工厂负荷产量。工厂空间一定，过程上有了标准时间，即可测算工厂产能。（2）制定生产计划的基础。利用标准时间，生产管制部门可以更精确地做生产计划，如在进度控制上有了问题，也可依标准时间来做人力调整。

6(3)增加机器设备的依据。依据机器产能(换算标准时间)可得知生产量变动时所需要的机器数量。(4)保证流水线生产的平衡。一条流水线有很多工序，可依各工序的标准时间来配置人力，使生产线平衡、流畅。(5)效率分析的基础。有了标准时间，就可计算在多少时间内，完成多少产品。图1-2为标准工时的一些应用方向。图1-2标准工时的应用方向

7第二章设计概述2.1企业概况纬创资通（昆山）于2001年5月30日正式成立。纬创资通前身为宏基电脑股份有限公司的研制服务部门，纬创在宏基的研制服务运作开始于1981年，纬创资通将自己定位为EMS/0EM/0DM专业供货商，专注于信息及通讯产品，包括笔记型电脑、桌上型电脑系统、服务器及储存设备、网络暨通讯产品；以EMS+的模式提供客户包含设计、制造及服务的全方位服务。2007年营业收入达85亿美元，居台湾制造业公司前20强，现为世界前三大笔记本电脑制造商之一，客户多数为DELL、HP、IBM、ACER、新联想等全球知名品牌的高科技信息公司。总部设在台湾并布局全球的营运据点于亚洲、北美和欧洲，全球超过28,000名员工，为台湾股票公开上市公司。我所实习的为昆山厂，公司事业群如图2T图2-1公司事业群组织图2.2企业目前生产状况公司的生产车间分为PCBA（PrintedCircuitBoardAssembly,主机板装配）车间与FA（FinalyAssembly,成品组装）车间。其主要的生产流程从PCBA车间的表面黏着到补件测试，再到FA车间的组装。主要生产流程介绍如下图所示:

8图2-2主要生产流程我的设计是针对半成品车间的标准工时的制定，半成品制程PCBA的流水线可分为SMT（SurfaceMountTechnoligy,表面黏着技术）段和DIP（DualInLinePackage,变列图2-3PCBA车间主板制造流程

92.1车间生产现存的问题在实习期间，通过对生产车间以及作业流程的学习了解，我发现车间还存在以下诸多问题：1、加工流程混乱复杂，没有既定标准，各工位工作效率低下，虽然公司设定了作业标准工时，标准作业指导书，但作业者凭经验和主观感觉决定何时操作，更有作业员擅自调换工作岗位，去操作自己不熟悉的工作，导致工位生产效率低。2、工作分配不合理，有的操作人员的工作数量多，有的操作人员工作量少。比如：简易测试的操作员检测一片PCB板需要138.28s,而目检的操作员目检一片PCB板只需4.99so由于工位工作量的安排不合理导致工位之间完成任务时需要时间差距很大。3、车间内空间没有充分运用工业工程的原理，机器都是一条线布置，占用空间大产品在工序间的临时■储存及等待时间过长，SMT段的堆板率最高达到30%o4、车间生产效率很低，以每小时240片的产能，合格品的占有率仅为81.3%,其主要原因之一：操作者不按照标准作业程序指导书作业。其次，机器的会经常发生故障。2.2预期达到目标以上存在的问题，可以通过标准工时的设定以规范操作者的作业过程，来达到以下目标：1、提高产能，由原先的每小时240片，提高到每小时280片。2、产线平衡，每个工位操作强度基本相同。3、提高生产效率，将产品的合格率由原来的81.3%,提高到85%。

10第三章标准工时的制定3.1标准工时的制定方法建立标准工时的方法一般可以分为：秒表类计时研究法，预定动作时间研究法，工作抽样法，标准资料法等⑹。其中，以秒表类计时研究法，预定动作时间研究法这两种方法应用最广。标准工时的制定方法如下表所示：在作业测定之前，要确定选用哪种方法进行测定，选用不同的方法就进行不同的作业测定过程⑺。作业测定过程图如下所示：根据标准工时进行生产线平衡、工艺改善、调整工艺布局等，重新安排作业方法

11确定作业方法秒表法计算观测预观测_＞次数进作分行业解区分人->实测机工与机器及工器时间艺的有—效时间图3-1作业测定过程图观测—►收集数据速比及定评数放确度系宽时成定行合确放进间并宽3.1标准工时的结构标准工时由两部分组成，包括纯做业时间和宽放时间⑻，其中纯做业时间乂由观测时间和基于评估的修正时间组成，其主要结构如下图所示：<观测时间,c基于评估的1r修正时间4纯作业时间宽放时间►标准工时►图3-2标准工时构成图（1）观测时间一一作为作业测定的一种手法，使用秒表进行观测，求出作业的时间。运用这种方法进行观测时，将10~40次观测所得到的时间值（异常值除外）加以平均，所得出的平均值，就是观测时间。（2）评估一一使用秒表观测实际操作的时候，由于操作者的熟练程度、工作热情、努力程度等有较大的差异，所以有必要对作业者的作业速度进行速度（标准节奏）进行作业所花的时间，就是所谓的评估、评价所采用的系数叫做评估系数。

12（3）纯作业时间一一为完成工作而直接需要的纯作业时间，就是用秒表和其它方法观测得到的时间值乘以评估系数的标准作业速度的时间。用公式表示如下：纯作业时间=有代表性的观测时间（平均值）X评估系数观测时的作业进行速度=观测时间X-作业进行速度基准（4）宽放时间一一如果观测操作者的生活，就会发现在其实际的作业时间之外，还需要有一定的时间空白，可以与他人协商、去洗手间、累了休息一下等。这些空出的时间叫做宽放时间「⑺。一般宽放被分成生理、疲劳、管理三种宽放。1.生理宽放：作业中与作业内容无直接性关系的，生活上需要的宽放。如洗手、喝水、擦汗等，补偿个人时间的宽放。2.疲劳宽放：疲劳宽放是指为了恢复劳动者劳动机能所需要的时间。到目前为止，尚无一满意方法确定疲劳宽放值。一般情况下定额人员可参照疲劳宽放表取值，也可根据作业时实际能耗计算休息率Tr。Tr=(M-16.75)/16.75(3-1)式中：Tr为休息时间占作业时间比例；M为作业时的实际能耗(KJ/min)；16.75KJ/min为人的耐力水平皿。3.管理宽放：作业中发生的不规范的宽余，用于补偿接受监督者的口头指示、操作者误操作、零件不符合以及其它不便等所造成的工作延误。3.3程序分析在制定标准工时的过程中，首先要熟悉作业流程，因此要对作业过程进行程序分析。程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。程序分析是从大处着眼，根据程序图分析生产过程的种种浪费，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。程序分析时通过“ECRS”

13四大原则，首先考虑取消不必要的工序、动作、操作；其次将某些工序或动作合并，以减少处理的手续；再次，是将工作台、机器以及储运处的布置重新调整，以减少搬运的距离。有时也许要变更操作或检验的顺序,以避免重复。最后是用最简单的设备、工具替代复杂的设备、工具，或用较简便、省力、省时的动作代替繁重的动作。1.E(Eliminate)——取消。在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。2.C(Combine)——合并。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。3.R(Rearrange)--重排。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。4.S(Simple)——简化。经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用。3.4动作分析动作分析是按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容,并将记录以此为基础,判断动作的好坏，找出改善点的一套分析方法。其实质是研究分析人在进行各种操作时的细微动作,删除无效动作，使操作更加简便有效,提高工作效率。动作分析法是从动素的基础上寻求改善空间,它常常能为工业工程师提供最根本的改善点,进而提升整条生产线的平衡性。动作分析在企业提高生产线工作效率方面具有很大的优势。同时工作人员是在--种更为省力的规范动作体系中完成工作，完全遵守动作经济性原则，这样就做到了工作效率提高和员工疲劳程度反而降低的双赢效果。甚至有些时候企业单单是为了提高产能也可以运用动作分析方法,不引进新的生产线,在原有生产线的基础上进行改进,无意中也是进行了生产线平衡,进而完成了自己提高产能的目的。

14第四章纬创资通宏基生产车间原有标准工时的制定方法3.1原有标准工时制定方法宏基生产车间制定标准工时的方法为秒表测时•法，这种方法也是我国企业的生产实践中应用最为广泛的作业测定方法。秒表测时法又称直接测时法，是利用秒表测量•工作单元完成所需的时间，再加入绩效评比系数及宽放时间后，而得到标准时间。由3.1节的介绍可知，运用秒表法测时的过程为：图4-1秒表法时间量测过程3.2DIP段的生产流程DIP段的生产流程:图4-2DIP段的生产流程4.3DIP段原有的标准工时的制定4.3.1DIP段的预观测

15DIP段的生产大部分为人工作业，对DIP段的揭盖子作业进行6次的时间量测，量测结果如下表：表4-1DIP段揭盖作业时间量测结果站内容T1(s)T2(s)T3(s)T4(s)T5(s)T6(s)remarkT1揭盖子9.539.479.169.7310.079.012人作业4.3.1计算观测次数在进行预观测以后计算实际观测次数，公式如下⑼：N=40•卜（汽Xj2）/£Xj（4-1）Vi=li=li=l其中，X,为每一次秒表读数，〃为量测次数。将量测的揭盖子作业时间代入公式进行计算，求出N为123,即对此段的观测次数为123次，并记下量测结果。4.3.2剔除异常值某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值，一般采用三倍标准差法加。若对某一单元的操作次数为〃次，所得时间为X「X2，X3...X.nvvvv平均值X=X|+X?+X-X&=上_（4-2）nn忙（X.一又）2标准差o'=\l~（4-3）

16数值在又±3ct范围内的即为正常值，超出此范围的为异常值，要将其剔除。计算出每站作业时间的平均值与标准差,将其异常值剔除后随机抽取其中的5组数据,并算其平均数，如下表：表4-2剔除异常值后随机5组数站内容T1(s)T2(s)T3(s)T4(s)T5(s)AverageremarkT1揭盖子9.639.729.769.819.479.682人作业T2贴刷新Label6.535.636.637.036.556.47T3目检5.285.044.535.265.135.05T4切割板边12.0512.4111.2511.4711.6211.762人作业T5目检小Card4.725.535.034.645.064.99T6ATE测试11.3911.4111.7711.2911.3611.442人作业T7贴Mylar5.845.456.095.736.175.86T8简易测试133.77139.07140.97136.13141.48138.288人测试1人两机T9全程测试262.11241.71259.72268.92285.79263.65抽测T10最终目检4.385.474.925.424.514.94T11包装装箱6.846.226.916.135.946.414.3.1确定评比系数测算评估系数时，工艺人员根据观测的作业人员劳动熟练程度，给出评估系数参照表4-3»测试实际作业时间时，作为参照的作业人员，其劳动熟练程度与中等熟练人员的比较系数称为评核系数。系数越大表示其劳动熟练程度越高。表4-3评估系数表级别项目系数熟练系数努力系数环境系数超佳A1+0.15+0.13+0.06A2+0.13+0.12优B1+0.11+0.10+0.04B2+0.08+0.08良C1+0.06+0.05+0.02C2+0.03+0.02

17续上表平均D000可E1-0.05-0.04-0.03E2-0.10-0.08欠佳F1-0.16-0.12-0.07F2-0.22-0.17对于此车间DIP段的操作人员，选定其熟练系数为+0.08,努力系数为+0.02,环境系数为+0.04o4.3.1确定宽放系数由3.2节可知，宽放包括管理宽放，生理宽放和疲劳宽放，得出宽放时间的计算公式如下。宽放时间=管理宽放时间+生理宽放时间+疲劳宽放时间表4-4宽放率计算与范围项目项目概率数值管理宽放率（管理宽放时间/完成时间）X100%3〜10%生理宽放率（生理宽放时间/完成时间）X100%2〜5%疲劳宽放率（疲劳宽放时间/完成时间）X100%5'10%由以上各站的正常时间，给予宽放系数，选定管理宽放为3%,生理宽放为2乐疲劳宽放为5%,一般宽放时间为3%+2%+5%=10%,对于T8站的劳动强度大，给与宽放系数加大，得出以下表格的宽放时间：表4-5宽放时间站别T1T2T3T4T5T6T7T8T10T11正常时间4.846.475.055.884.995.725.868.644.946.41宽放率10%10%10%10%10%10%10%5%10%10%4.3.2标准时间的确定由3.2节中的标准工时的结构可得到标准工时的计算公式1闾：标准工时=实测时间X（1+评估系数）X（1+宽放率）

18由4.3.4节确定的评估系数与4.3.5节确定的宽放率得到如下表格:表4-6每站作业时间站别T1T2T3T4T5T6T7T8T10T11正常时间4.846.475.055.884.995.725.868.644.946.41评估系数0.140.140.140.140.140.140.140.140.140.14宽放率10%10%10%10%10%10%10%5%10%10%标准工时6.078.116.337.376.267.177.3510.346.337.37将实测每站作业时间绘制成柱形图:图4-3各站标准时间由图4-3的各站时间看出T8站为瓶颈站时间为10.34s,因此设定DIP段的标准工时为llSo

19第五章宏基生产车间标准工时制定优化方案5.1DIP段的优化由第三章第三节的计算，得出DIP段的简易测试站为瓶颈站，下图为简易测试站操作员的作业图:图5-1简易测试站作业图对简易测试站进行动作分析，在一人两机的情况下对操作者的操作时间进行测量，量出的结果如下表:表5T筒易测试时间操作T1(S)T2(S)T3(S)装机（人）23.6124.3721.75开机（机）35.2832.3439.35刷55Label(人)1.281.101.25自动运行（机）5.727.786.54刷LanID(人)0.970.630.75自动运行（机）47.1351.1648.15刷屏/关机/拆机19.7821.6923.18

20表5-2组合作业使用符号说明组合作业分析图及符号作业人员机械符号作业内容符号作业内容%单独与机械或其他作业人员无关的作业i单.独无需作业人员照看1联A口与机械或其他作业人员一起作业，受时间或其他要素的制约1联A口各种装卸、准备工作受作业人员因素制约□等待因为与机械或其他人员一起作业，导致作业者等待□等待因为作业人员作业，导致机械要停止或空转改进前简易测试的人机作业图如下图所示:图5-2改进前简易测试的人机作业图简易测试人机作业图作业名称：简易测试开始动作：至两机之间取CPU,内存条人机作业图（改进前）时间：（S）作业方式：一人两机结束动作：拆至两机之间取CPU,内存条人HB1机B2组装PCB板123”24■等待23”24装机12013<<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<共同2”13<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<等待48"61组装PCB板223"24：33"S2■装机22”13>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>>‘共同1-21共同2"13；>>>>>>>>»>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<<>»>>>>>>>»>>>>><<<<<<<<<<<<<<<等待8,'1533"521刷机1Label1⑵>>>>>>>»><<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<等待6”686"68机1运行刷机ILanID0,'78共同0*78»>>>>>>>»>><<<<<<<<<<>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<

21等待16H7048*81■刷机2Label1M21共同1⑵<<<<<<<<<<<<<->>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>6”686”68*刷机2LanID0178>>>>>>>><<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<>>>>>>>>共同0,78>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<>>>»>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<等彳生23"44<<<<<<<<<<<<<■■关机，拆机1nn52hn晨久nml共同1T52<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>拆CPU,内存条10n03陵等待35"4048*'81等待3”82关机，拆机2IT'52>>>»>>>><<<<<<<>>>>>>>>共同11”52>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>拆CPU,内存条10H03然等待10"03统计周程工作时间空闲时间人163”299708265"47机1163”29104M6558"64机2163”29104"6558"64将•人两机的量测数据导入人机分析表格中，得到•人两机的操作结果。其中上面的为机器的操作，下面的为人的操作，蓝色为机器1,绿色为机器2。分析结果如下图所示:图5-3一人两机操作分析图从操作分析图中可以清楚的看出人的操作与机器的运行过程，再将此过程进行动作分解，得到人机操作程序图。

22工序：简易测试改善前作业名称O口□D1至两机之间2取CPU,内存条3组装PCB板14至机15装机16开机17至两机之间K8组装PCB板2।y9至机2A10装机2厂11开机212至机113刷机155Label14刷机1LanIDrL15至机216刷机255Label17旃机2LanID18至机119刷屏120关机，拆机121至两机之间22拆CPU,内存条y23至机224刷屏225关机，拆机226拆CPU,内存条i图5-4改善前一人两机程序图由这个程序图可以看出，作业者在机1,机2,两机之间作业区往返的次数比较多，在往返的过程中浪费很多时间，运用E,C,R,S的方法，对作业程序进行删除，合并，重排，简化。一次Cycle中，在至两机之间拆机1的时候，将机1上拆下的CPU,内存条装到下一个要测试的PCB板上，减少至两机之间的次数。此外减少人的等待，提高人的利用率。重新安排后程序图如下：

23工序：简易测试改建与后作业名称O口□D1至两机之间2取CPU,内存条厂3组装PCB板1♦4装机15开机16至机27装机2厂8开机29至机110刷机155Label厂11刷机1LanID12至机213刷机255Label厂14刷机2LanID15至机116刷屏117关机，拆机1L18至两机中间19拆CPU,内存条20组装下一PCB板21至机222制屏2厂23关机，拆机2图5-5改善后一人两机程序图图5-6改进后简易测试的人机作'也图简易测试人机作业图作业名称：简易测试开始动作：至两机之间取CPU,内存条人机作业图（改进后）时间：（S）作业方式：一人两机结束动作：拆至两机之间取CPU,内存条人机B1机B2组装PCB板123”24■等待23”24等待25*37装机12"13<<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>»>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>共同2*13<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<装机22013开机33*52■共同2"13>>>>>>>>>>>>>>>>>>[<<<<<<<<>>>>>>>>>[<<<<<<<<>>>>>>>>>t<<<<<<<<>>>>>>>>>[<<<<<<<<等待31”39开机33"52■

24刷机ILabel12<<><<><<'>，><<>><<,><<<<<<<>>>>>><<<<<<<>>>>>><<<<<<<>>>>>>>>>>>><<<<<<<>>>>>><<<<<<<>>>>>><<<<<<<>>>>>><<<<<<<共同1*21<<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<>>>»>>>>>>>>>>>><<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<刷机2Label1⑵■机1运行6"68■等待5”47机2运行6”68■刷机ILanID0"78<<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>»<<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>»>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>>共同0"78>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<刷机2LanID0,7848”81共同0"78■>>>>>>>>>>>>>>>>>>I<<<<<<<<<>>>>>>>>>:<<<<<<<<■>>>>>>>>>[<<<<<<<<'>>>>>>>>>组装下一PCB板23”44■48”81■>>>>>>>>><<<<<<<<<■>>>>>>>>><<<<<<<<<<>>>>>>>>>等待24”54关机，拆机1ir'52<<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>>>>>>>>>>><<<<<<<<<共同11”52<<<<<<<»>>>>>>><<<<<<<>>>>>>>><<<<<<<»>>>>>>>>>>>>>>>等待0"83拆CPU,内存条10"03等待31*58关机，拆机2ir'52<<<<<<<<<>>>>>>>>><<<<<<<<<>>>>>>>>>共同H"52拆CPU,内存条10"03等待10"03统计周程工作时间空闲时间人1551693”766「40机1155H16118n9336"23机2155H16118”9336”23由图5-4与图5-5的对比，改善后作业步骤减少，由原来的26次作业减少为23次作业。两机之间的操作区域图5-7改善前操作者作业路线图

25图5-8改善后操作者作业路线图由改善前和改善后的操作者作业路线图比较，发现操作者往返于两机之间的次数也减少，由原先的5次减少为改善后的3次，提高了作业效率。5.1PTS法对DIP段进行标准工时的制定5.1.1PTS法及MOD法的使用PTS法及既定时间标准设定(PredeterminedTimeStandards,PTS)法是作业测定中常用的一种方法。它是将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表，具体使用步骤如下：1、将工作或工作单元分解成基本动作；2、决定调节因素，以便选择合适的表格值，调节因素包括：重量、距离、物体尺寸，以及动作的难度等；3、合计动作的标准时间，得出工作的正常时间；4、在正常时间上加上宽放时间，得出标准工作时间PTS法中的MOD法不需测时，也不要进行评比，就能根据其动作决定正常时间，使用它来分析动作、评价工作方法、制定标准时间、平衡流水线都比其他PTS法容易见效快。模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下：①所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。通过大量的试验研究，模特法把实际生产中的操作动作归纳为21种。②不同的人做同一动作(在条件相同时)所需的时间值基本相等。

26③使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例（如模特法中，手的动作是手指动作的2倍，小臂的动作是手指动作的3倍），因此可以根据手指■次动作时间单位的量值，直接计算其他不同身体部位动作的时间值。表5-3模特法动作分解动作分类代号说明移动动作Ml,M2,M3,M4,M5上肢不同部位及方式的移动，还包括反射动作终结动作GO,Gl,G3,PO,P2,P5不同条件下的抓取与放置动作下肢和腰的动作F3,W5,B17,S30包括蹬踏、步行、弯腰、坐下起立辅助动作LI,E2,R2,D3,A4,C4包括重量因素、眼、矫正、判断、加压、旋转的动作5.2.2运用MOD法进行标准工时的制定利用模特法动作分解表5-4动作分解表产品型号SJV50工序名称简易测试部门ME5300文件编号NO动作描述（左手）表达式模特数表达式动作描述（右手）1伸手取PCB板放至面前M3G1M37H握住螺丝刀2取CPU并按住G3P26Ml旋转螺丝刀3取内存条M3G14BD等待4将内存条卡入卡槽A48A4将内存条卡入卡槽5拿起板子步行至机1HW55HW5拿起板子步行至机16辅助右手插连接线PDM1P23M2G1M1G0M1PD插连接线7按下电源开关M3A47H拿起条码抢8等待BD3D3刷条码9关闭电源开关M3A47BD等待9辅助右手拆治具PDM1P23M2G1M1G0M1PD拆治具

2710取出交予右手M2P06M4P0放置PCB板放至流水线总模特数59(1MOD=O.129s)总有效时间46.79s正常作业时间59*0.13+46.79=54.46s5.2.3标准工时的计算由上表MOD法计算出的作业时间为54.46s,换为单片的作业时间为54.46/8=6.87s利用MOD法计算标准工时的公式,为：ST=正常时间*(1+宽放率)=6.87*(1+5%)=7.15s各站操作时间列入下表：表5-5各站操作时间站别T1T2T3T4T5T6T7T8T10T11正常时间4.846.475.055.884.995.725.866.874.946.41标准工时6.078.116.337.376.267.177.357.156.337.37绘制成柱形图:图5-9标准时间柱形图优化后流水线基本平衡，现在的生产线的标准工时可设为9s。5.3优化方案与原方案之比较5.3.1生产流程上的改进

28运用E,C,R,S的方法，对作业程序进行删除，合并，重排，简化。改善前操作繁琐,往返次数较多，作业时间被浪费。改善后作业步骤减少，由原来的26项动作减少为改善后的23项动作，而且操作者往返于两机之间的次数也也由原来的5次减少为3次，大大提高了作业效率。改善效果如图所示：图5-10改善效果图5.3.1标准工时制定手法上的改进原有的制定标准工时采用的是秒表法，秒表法是我国企业的生产实践中应用最为广泛的作业测定方法，但测定人员在使用过程中未能按照科学的统计方法获取及处理数据，例如没有计算确定测量次数，没有剔除异常值，没有进行速度评比以及未考虑宽放时间等，结果造成秒表测时不能真正反映实际的生产状况。而完全按照科学的方法来进行秒表测时可能需要测定获取大量数据，需要对操作者的速度、努力程度等进行评价以确定。改进的制定标准工时则采用PTS法，用PTS法的方法制定标准时间有时间分析的观测方法无法比拟的优点，因为它去除了对观测时间进行评价时导致的对ST的客观性及公平性的人为影响，而这正是ST所追求的目标।⑹首先，它可以用来为新设生产线的新工作设定工作标准，而这种新工作是无法使用时间研究方法的。其次，不用经过时间研究就可以对不同的新方法进行比较。再次，用这种方法设定的时间标准的•致性很高，因为这种方法大大减少了时间研究中常见的读数错误等引起不正确结果的可能性。

29最后，这种方法不容易带有主观偏见，秒表法的使用中需要人为根据主观感觉选定评定系数及宽放率，而PTS法不需要这些绩效评价，因此比秒表法的精度和稳定性高叫下表是对两种制定标准工时的方法进行比较。表5-6两种方法对比方法特点精度作为确定宽放率的方法其他秒表法使用秒表容易实施中等精度，几乎被定额的精度所左右不经常用普及率高PTS法不必定额，但在分析时需要时间精度和稳定性高。不使用作业开始前能估计标准时间

30结论本设计通过对流水线程序分析，对T8站的动作分解，运用ECRS的方法将动作重新组合，再运用MOD法进行标准工时的制定，标准工时由原来的11s,降低为现在的9s,生产效率也大幅度提高，每小时产能可由原来的240片提高到280片。通过本次设计体会到标准工时的制定关键有以下儿点：1.在测定工时之前必须做好标准化工作，即通过工业工程的方法，如动作研究，工序分析等，寻找更好的操作方法，员工熟练掌握该标准方法后进行测时。2.确定评价系数（速度评价）的前提是必须对所要观测的工序非常了解，尽量多地在现场实地观察，虽然确定评价系数是主观的行为，但可以通过训练使给出的系数较客观地反映实际情况。3.宽放率的确定，特别是疲劳宽放的确定，一定要在生产部门内部进行不同工序间的纵向比较，分析不同工序问的差异，对不同工种分级给出宽放，这样的系数才会更合理[18]O本设计主要对车间流水线作业进行优化，并使用与原来不同标准工时的制定方法，结合程序分析，动作分析进行优化。尽管对标准工时的优化做了不少工作，但是本文的研究尚存在不足和不完善的地方，由于统计工时的繁琐性，复杂性，本文针对公司标准工工时的研究也只是局部性的。确立精准的标准工时还会为企业带来更多的好处：可以用来正确的评估生产线或者车间的产能，从而准确的计算人员成本；以及设法对现有的生产线或生产车间加以改进；还可以合理安排工作日程与工作计划，计算标准成本，作为制定预算的依据等呵。标准工时制定是基础工业工程的重要组成部分，由于工业工程近年来在我国的高速推广.标准工时制定研究发展的比较快，对于现代企业。特别是效率相对落后的部分北方企业，推广企业标准工时的建立与研究，非常有利于企业生产效率和管理效率的大幅度提升⑴。

31参考文献参考文献[1]赵景华.现代工业工程[M].北京：冶金工业出版社.1996,143-216.[2]王东,冯一勤.基于典型设备的标准工时制定方法[J].经营管理者,2008,17：207.[3]董丰收等.基于典型工序的工时定额制定方法[J].机械设计与制造,2006,10：174-176.[4]贾湖，许惠超.基于6。方法的作业测定方法[J].工业工程，2007,10(6):114-117.[5]赵希男，杨学涵，郭伏，等.一种作业测定方法探讨[J].人类工效学，1997,3(3):44-46.[6]陈新.利用标准工时促进效率提高[J].出口商品包装，2009,5,51-52.[7]AbdulTalibBoni,AlizaAriffin.ANIMPACTTIMEMOTIONSTUDYONSMALLMEDIUMENTERPRISEORGANIZATION[J].Globalresearch,2008,5,1-11.[8]BenT.Nohara.TheEstimationofProductStandardTimebyArtificialNeuralNetworksintheMoldingIndustry[J].HindawiPublishingCorporationMathematicalProblemsinEngineering,2009,5,1-12.[9]兰秀菊，陈勇，汤洪涛.SMT生产线平衡的持续改善方析[J].工业工程与管理，2006,11(2):109-111.[10]李淑娟，李言，郑建明，等.基于多Agent的加工时间定额确定方法[J].工业工程与管理，2001,6(4):30-32.[11]范旭.焊装作业时间标准的制定和生产线再设计：案例研究[J].工业工程，2009,10:120-125.[12]郭伏，李森.作业测定技术应用中的问题研究[J].工业工程，2003,6(3):57-60.[13]石素美，曾昭苏,胡健.机械切削加工劳动定额制定系统的算法研究和分析[J].汽车科技，1998,1,23-27.[14]高红花.基于精益生产的标准作业研究[J].维普资讯.2006,12,30-32.[15]李聪,周健.ZS公司标准工时制定问题研究[J].企业与经济管理.2007,34,144.[16]松下.IE基础教程[M].松下电器产业株式会社生产技能研究所.E17]易树平，郭伏.基础工业工程[M].北京：机械工业出版社，2005.[18]张俊,孔庆华.流水线作业姿势的疲劳分析[J].现代制造工程.2009,10,58-61

32[19]王英利.基于秒表法制定标准工时的研究[J].内蒙古科技与经济,2009,5：130-131

33致谢致谢在这次论文写作中，首先要感谢董敏老师对我的论文不厌其烦的细心指导。从课题选择、方案论证到具体设计，无不凝聚着董老师的心血和汗水，在四年的本科学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在选定题目的时候，老师首先细致的为我解题，当我迷茫于众多的资料时，老师又为我提纲挈领，梳理脉络，使我确立了文本框架。论文写作中每周都得到老师的指点，从框架的完善，到内容的扩充，从行文的用语，到格式的规范，老师都严格要求，力求完美，我再次为董老师的付出表示感谢。不积此步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。正是有了他们的悉心帮助和支持，才使我的毕业论文工作顺利完成，在此向南京工业大学，工业工程系的全体老师表示由衷的谢意。感谢他们四年来的辛勤栽培。感谢我的室友们，四年的生活离不开她们的关怀，她们用最真挚的情感和最实际的援助，帮我渡过了一处处的难关。正是有了她们生活中的相互关心，相互帮助，我才能在学习上安心的学习。最后，感谢我的家人，家人的谆谆教导始终萦绕在我耳旁，家人期待的目光，给了我莫大的激励。

34附图车间布局图oo>fPreparefeederarea006000^^—BonBO^U^^S^I^GOOOOg.?????，〃…：：：：：)♦♦♦♦♦♦♦♦♦，♦♦♦♦♦♦♦♦♦,qLJ脑赢及拆料时^一^匕3.J,mn?l_L」A,IIIljHffiOCLXJ1nlIII□QQ□Q9Q