工艺车间开车方修改样本

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资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。工艺车间开车方案批准:审定:审核:编写:工艺车间二零一二年二月净化工段开车方案一．开车前准备工作

1资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1．精脱硫及转化全面检查完毕,阀门开关到正常生产位置,转化工段的流量调节阀、投氧阀、快关阀及放空阀均调试完毕,具备开车条件。2.完成益兴煤气管线置换工作3.完成除氧站脱盐水管线气动阀的更换,除氧泵的改造4．运转设备(压缩机、烧嘴保护泵、冷凝液泵、锅炉给水泵、空气鼓风机)试车完毕,汽包试压合格,具备开车条件5．空分及公用工程开车正常,所需介质供应充分(升温时氮气流量≥8000m³/h,纯度＞99.9﹪。外供蒸汽保证≥1.0Mpa流量≥10t/h,焦炉气流量焦炉气量15000M³/h左右,投氧时氧气含量1000M³/h),气量合格(O2≤0.6%,H2S≤50mg/m³,NH3≤30mg/m³)6.其它现场和就地仪表必须准确好用。7．人员及工器具具备齐全。(系统试压时需准备洗衣粉,喷壶等物品)二．开车步骤以接到调度开车通知,压缩机氮气置换开始算时间1.压缩机启动:因压缩机都已用空气置换,开车时能够直接启动一台压缩机进行氮气升温,其余两台备机用气柜氮气盘车。2.精脱硫转化系统氮气置换试漏:用压缩机打氮气对精脱硫转化系统进行查漏,计划压力达到1.8Mpa,在试压的过程中将漏点逐一处理。3.精脱硫转化系统氮气升温漏点处理完毕后,点燃升温炉和预热炉,用氮气按正流程对整个系统进行升温,升温流程:过滤槽A—预脱硫槽—升温炉—一级预加槽A—一级加氢槽—中温脱硫槽A—中温脱硫槽B—二级加氢槽—中温氧化锌脱硫槽A—中温氧化锌脱硫槽B—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—锅炉给水预热器—采暖水预热器—分离器—脱盐水预热器—气液分离器—常温氧化锌—放空。当转化炉床层温度达到300℃,转化炉出口达到

2资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。250℃时,整个系统氮气升温完毕。压缩机送合格焦炉气至精脱硫进行升温,转化开始蒸汽升温。4.气柜置换合格:氮气升温开始时,开气柜顶部放空,将氮气排出气柜降到最低后,开气柜出口,让空分氮气倒回气柜,排净出口管线内积水并对气柜进行置换。分析O2≤0.6%后,开气柜进口,引入焦炉气放空置换,置换完成后将气柜充到正常生产高度(70%左右),准备为压缩机供气。5.精脱硫系统焦炉气保温(至转化炉配氢为止)精脱硫系统氮气升温完毕后,温度达不到送气要求,压缩机改送合格焦炉气进行升温,当中温氧化锌A、B槽热点温度达到280℃时,分析精脱硫出口总硫小于0.1ppm,精脱硫升温完毕,具备为转化送气条件。6.转化蒸汽升温流程:中压蒸汽—预热炉对流段—入氧蒸汽—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—放空中压蒸汽—预热炉对流段—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—初预热器—放空引入开工蒸汽后,逐步退出氮气,蒸汽加至2-3t/h后,逐渐将氮气退出,同时逐渐加大蒸汽量,直至将氮气完全切出,蒸汽量达10t/h以上。注:如果只开一台压缩机,等转化系统完全退出氮气后,压缩机再改用焦炉气对精脱硫系统保温。7.转化配焦炉气及投氧流程:焦炉气—焦炉气压缩机—精脱硫系统—焦炉气预热器—预热炉辐射段—转化炉—废热锅炉—焦炉气预热器—焦炉气初预热器—放空精脱硫出口焦炉气合格后,等转化炉第一点温度达到500℃时配入焦炉气,升温速率控制在50℃/h,等预热炉出口温度达到680℃,转化炉第一点温度达到

3资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。590℃,准备配氧。8.转化投氧提温至转化气合格产出送至合成:串气到合成转化炉热点温度达到800℃后开始串入后系统,等常温氧化锌出口气体分析合格(氨和总硫含量),气体即可进入合成工段。工艺调整转化往合成平稳送气后,根据焦炉气量开始逐步调整工艺,将转化炉出口温度提至850℃左右。三．安全注意事项:1.精脱硫转化升温可同时进行。升温过程中遇到停电停介质的情况,果断切出精脱硫转化系统,保温保压,投氧过程中遇到停电停介质的情况,按停电应急处理办法处理。2.气柜(O2≤0.6%)精脱硫(ΣS＜0.1ppm)、转化常温氧化锌出口(ΣS＜0.1ppm,NH3＜10mg/m³)每小时做检测。3.转化投氧不成功,需要蒸汽置换合格后再进行下次投氧。4.登高要穿戴防护用品,办登高作业证。5.现场要每小时做卫生允许浓度分析6.排放导淋时要站在上风头。

4资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。合成工段开车方案合成压缩机开车方案一、开车前的准备(1)机械、电气、仪表检查确认,水、电、气、汽具备开车条件,各泵送电、盘车、试车,工艺配合各调节阀调试完毕。(2)各倒淋及低点放净,关闭各放空阀、取样阀、各氮气充压阀。开各安全阀根部阀。(3)打开各调节阀前后切断阀,关闭副线阀、控制室人员将阀位手动打至关闭位置。(4)系统氮气置换合格,氧气含量≤0.2﹪,系统保压0.5Mpa,与合成系统连通。(5)中间气体冷却器、循环气体冷却器、油冷器送循环水。(6)凝汽器加脱盐水至液位50%。(7)检查油箱油位90%备用。二、开车步骤(一)干气密封系统的开车1、将压缩机隔离气、二级密封气过滤器和一级密封过滤器投用一组,打开进出口阀,另一组备用。2、投隔离气打开隔离气、二级密封气N2供给阀,先建立隔离气密封,控制隔离气:0.035MPa(隔离气一直采用氮气,在隔离气投用前不可建立油系统循环只有在隔离气投用15分钟后才可建立油循环)。3、投一级密封气,待压缩机出口压力与氮气总管压力相同时,一级密封由开车氮气切换为压缩机出口气,开压缩机出口气去一级密封气阀,关开车氮气阀。注:当压缩机停车后,一级密封气由压缩机出口气切换为开车氮气。

5资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。4、投二级密封气(二)润滑油系统的开车1、开车条件的确认①检查油箱液位合格,用加热器加热至42－48℃。②油冷器和油滤器置一组运行,另一组备用。③油系统各仪表投运正常。④启动前隔离气压力≥0.02MPa。⑤检查蓄能器压力在正常范围(0.5MPa至0.6MPa)。2、启动主润滑油泵,正常后,调节润滑油压力为0.25MPa,调节控制油压力为0.85MPa。3、观察各回油视镜的回油情况是否良好。4、打开润滑油高位槽充油阀,向高位油槽充油,观察回油视镜有油回流后关润滑油高位槽充油阀。5、用油冷器冷却水出口阀调节油温40－45℃。(三)油系统油压试验1、控制油辅助油泵自启动试验主油泵运行,辅助运行油油泵开关置于”自动”位置,且油过滤器后压力PG-63006指示0.85MPA,逐渐开大PV63004的旁路阀,观察油过滤器出口压力下降,确认当压力降到0.60MPa时,中控DOS画面报警,辅助油泵自启动,随后逐渐关PV63004的旁路阀,使出口压力恢复正常,停下辅油泵,开关置”自动”。2、润滑油总管压力低油泵自启动试验3、现场中控打闸试验(四)蓄能器性能试验(五)冷凝液系统开车1、检查确认凝结水泵,开关置”停”位置,送电到现场。2、凝结水泵的启动①手动盘车无卡涩现象,打开补充水阀,液位充至50%。

6资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。②点动两凝结水泵运行,检查泵出口压力正常。③关闭两泵的排气阀。④A运行,B投”自动”位置情况,液位LTC-63041控制正常(50%)。⑤打开泵出口管线至凝汽器安全阀的密封水供给阀,看至溢流管线有少量水流出时为宜。3、凝结水泵自启、自停试验①置两凝结水泵于”自动”位置。②开凝汽器补充水阀向其内充液,注意观察凝汽器液位,当液位高达联锁值时,中控DOS画面LSA-63042报警,两冷凝液泵均自启动。③观察凝汽器液位下降情况,当液位高联锁LS-63041消除后凝结水泵手动停运。④手动启动一台凝结水泵,另一台置”自动”。(六)启动盘车装置(七)主蒸汽管道暖管1、慢开主蒸汽切断阀旁路阀定压0.2～0.5MPa暖管,待蒸汽温度加热至200℃,然后以3～5℃/min,0.1～0.2MPa/min升温、升压,至压力和高压管网压力相等。2、全开主蒸汽切断阀,关旁路,一直暖管到启动条件(主蒸汽温度>350℃)。(八)投用轴封蒸汽慢慢打开轴封蒸汽供给阀,观察轴封信号管冒出蒸汽。(九)凝汽器真空系统的建立(十)冲转、升速、加负荷(十一)机组加负荷,向工艺系统送气①确认机组空负荷运转良好。②系统打循环。③缓慢关一段防喘振阀FV63001,循环段防喘振阀FV63002。④新鲜气具备接气条件后,渐开新鲜气入口阀,注意调节压力平衡,调防喘振阀,防止压缩机发生喘振,及时调节系统压力,保证甲醇合成塔热点温度稳定。⑤根据甲醇合成工段压力要求以及机组运行情况,调节FV63001、

7资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。FV63002,从而增加或减少循环气量以及压力。注意:调整压缩机出口压力时,一定要遵循”升压先升速,降速先降压”的原则,始终保持FV63001、FV63002的量大于喘振流量,以防机组喘振。同时要注意干气密封系统。合成系统开车方案开车前准备(1)、机械、电气、仪表检查确认,水、电、气具备开车条件,检查现场阀门开关状况,并调整到位。阀门开关情况:应开阀:空冷器上水阀、各调节阀的前后切断阀、汽包放空阀、各安全阀根部阀、各压力表根部阀。应关阀:各调节阀及其旁路阀、各倒淋阀、各排污阀、汽包脱盐水加水阀、其它放空阀。(2)合成汽包加水至液位50%。(3)各空冷器加水至水箱正常液位。(4)系统N2置换合格,充压至0.5MPa。(5)开工蒸汽管线暖管合格。一、开车步骤1、启动合成气压缩机,调整至合成所需循环量。2、逐步投运开工蒸汽系统升温,控制升温速率≤25℃/小时,至塔入口温度190℃。3、联系调度、合成气压缩机岗位导入合格转化气,系统逐步升压,控制升压速率≤0.1MPa/min。

8资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。4、适时调整甲醇分离器液位、闪蒸槽液位至50%,通知精馏、罐区岗位准备接受粗甲醇。5、调节蒸汽喷射器进气量及汽包排污量,维持合成塔出口温度在210℃,汽包液位维持在50%。6、不断调节放空量来保证入塔气体成分和系统压力。7、逐渐增大循环量,出现降温趋势时,停止加大循环量,新鲜气量要逐渐增加,不可太快,直至出口温度回升。8、交替加量,间隙稳定直至加满。9、汽包副产蒸汽压力稳定且高于低压管网压力时,将副产蒸汽并入管网。10、当合成系统能维持自热时,逐步将开工蒸汽减少至关闭。11、合成系统运行稳定后可将弛放气调节压力至＜0.2MPa并送入转化燃烧。12、调整闪蒸槽压力,将闪蒸汽送入转化燃料系统,控制压力＜0.4Mpa。12、逐渐调整各指标,进入正常运行状态。二、合成导气过程中注意事项:1、导气过程应缓慢进行,升压速度≤0.1MPa/min。2、为保证合成导气过程中合成塔温度能够顺利升起,应密切与转化岗位、压缩岗位、锅炉系统加强联系。3、开车过程中,所有调节阀均应处于手动状态,待其参数稳定后,方可切换至自动控制状态。

9资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。精馏系统开车方案一开车前准备(1)机械、电气、仪表检查确认,具备开车条件。(2)工艺检查脱盐水、低压蒸汽、氮气等公用介质具备开车条件。(3)关闭各塔、槽、泵、管道的倒淋及低点放净,关闭各放空阀、取样阀、各氮气充压阀。(4)打开各调节阀前后切断阀,关闭副线阀、控制室人员将阀位手动打至关闭位置。(5)碱液槽配置好碱液,排放槽建立30﹪液位。(6)检查关闭冷凝液去除氧站阀门。(7)检查各空冷器,具备启动条件后,全部投用。(8)系统氮气置换合格O2＜0.2%。二开车1．预塔(1)开预塔进料总阀,

10资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。启动粗甲醇泵向预塔进料。同时启动碱液泵控制适当流量向预塔入料管线进碱液。(2)当预塔底液位60%时,减小向预塔入料(包括粗甲醇和碱液)。(3)开低压蒸汽总管导淋阀排净冷凝液后关闭导淋,然后缓慢打开预塔再沸气蒸汽入口阀,开加压塔预热器冷凝液去除氧站阀,经过预塔蒸汽流量调节阀调节入预塔蒸汽流量对塔釜加热。(4)当预塔温度达65℃左右时,轻组分开始挥发,打开气液分离器不凝气放空调节阀,调节预塔压力。(5)当预塔回流槽液位达到60%时,启动预塔回流泵,进行全回流操作,并经过回流槽液位调节阀控制回流槽液位50%左右。(6)调整好预塔各工艺参数,进入指标,取样分析预塔底PH=7-9,合格后,启动予后甲醇泵向加压塔入料。(7)当预塔底的甲醇往加压塔送时,要不断向预塔补充粗甲醇和碱液,稳定预塔液位,满足加压塔液位为60%左右。(8)按正常操作稳定各工艺参数。2．加压塔(1)加压塔液位30%时,开加压塔再沸器A蒸汽入口阀,经过蒸汽流量调节阀控制入加压再沸器蒸汽流量,对加压塔甲醇液预热。(2)用预塔液位调节加压塔入料,当加压塔底液位下降时,增加加压塔入料量,对加压塔液位进行调整。(3)当加压塔压力0.2Mpa时,利用加压塔液位调节阀向常压塔入料,当加压回流槽液位达50%时,启动加压回流泵,视回流槽液位不断加大回流。(4)调节加压塔各项工艺参数,稳定后逐步进行产品采出,采出的不合格品送往粗甲醇中间槽,待采出甲醇分析合格后,送往精甲醇中间槽,用回流泵出口调节阀调节回流量。3.常压塔(1)经过加压塔的液位和压力调整常压塔的入料量。(2)待常压塔回流槽液位达50%时,启动常压回流泵向常压塔打回流。

11资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。(3)利用常压回流槽液位调节阀调整常压塔回流槽液位,采出的不合格产品送往粗甲醇槽,当取样分析产品合格后,改送至精甲醇中间储槽。(4)常压塔运行正常后,根据产品比重及成分分析结果,决定开杂醇采出阀门,进行杂醇采出。(5)当杂醇储槽液位达60%时,启动杂醇泵,将杂醇送至罐区杂醇储罐。(6)待常压塔工艺运行正常,取样分析塔底残液甲醇含量小于1%时,准备排放残液。(7)启动残液泵,送残液至五合一冷却器,冷却至40℃后,送往焦化厂污水处理,残液排放量经过常压塔底液位调节阀控制。(8)调整各塔工艺参数,当各参数稳定产品合格后,可适当加大负荷并保持三塔平衡。工艺车间-2-1