降低HA0061#吸收体不良率的QC小组活动成果

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恒安【江西】生产公司降低HA006-1#吸收体不良率的改善汇报人：邹卫锋日期：2017年7月8日第一页，共三十七页。

1恒安（江西）公司是恒安集团最早对外投资的几个分公司之一，公司现拥有卫品，尿片、纸品三个品类多个产品，其卫品车间拥有2条安乐护翼生产线，生产的安乐牌系列卫生巾产品，赢得了众多消费者的青睐，产品销往全国各地。恒安（江西）公司概况东乡区位于江西省东部，是抚州的北大门，建县于明正德七年(公元1512年),东临余江，西界进贤、临川，北连余干，南与金溪、临川接壤。东乡物华天宝、人杰地灵，是北宋杰出政治家、改革家、文学家王安石（被封为荆国公）的故乡，有“荆公故里”之称，孕育出明开科状元吴伯宗、晚明“四大才子”之首艾南英、清代西江派著名诗人吴嵩梁等名人，是原国家副主席王震将军工作和生活过的地方。第二页，共三十七页。

2目录选择课题1现状调查2目标确定3原因分析4要因确认5对策制定6对策实施7效果验证8制定巩固措施9总结与今后打算10第三页，共三十七页。

3小组介绍小组名称脑洞大开成立时间2017.2.20课题名称降低（HA006-1#吸收体不良率）的改善注册时间2017.2.22运用工具排列图、头脑风暴法、鱼骨图、对策表课题类型现场型注册号HAJXQC-17-03成员人数9人活动时间2017.3-2017.6活动次数10次活动参与率100%第四页，共三十七页。

4成员介绍序号姓名工龄性别职务组内职务分工1陈瑞华20男生产经理组员、现场协调2饶小荣18男生产班长组长、现场操作3桂屏芳7女检验员跟踪、资料整理4乐志军8男质控员跟踪、数据提供5白小川18男生产线长组员、现场操作6陈清华18男生产线长组员、现场操作7陈永华19男生产线长组员、现场操作8胡恒平20男生产线长组员、现场操作9江淯川7男机修员跟踪、资料整理第五页，共三十七页。

5活动计划计划完成时间与实际完成时间2月3月4月5月6/7月8月10周11周12周13周上半月下半月上询中旬下询停产中旬下旬小组成立选择课题现状调查原因分析真因验证制定改进对策/措施对策/措施实施检查效果制定巩固措施总结及下一步打算DCPA阶段PDCAPDCA循环1.1.活动计划一.小组成立及目标设定第六页，共三十七页。

6月份检验次数棉芯分布不均匀次数不良率140310.25%238310.26%3841101.19%473660.81%528210.35%813721.46%910210.98%1045740.87%1116731.8%1225520.78%汇总3763310.82%收集2016年1月～2016年12月生产数据，统计棉芯分布不均匀不良率：二、选题理由（1）注：卫生巾车间6-7月份未生产第七页，共三十七页。

7二、选题理由（2）HA006-1#吸收体不良率位居第一通过图表分析得出课题：降低HA006-1#吸收体不良率第八页，共三十七页。

8针对2016.1月～2016.12月影响吸收体不良率的不良项进行统计：序号不良项目不良次数不良占比（%）1棉芯坑洞2787.1%2吸收体跑偏39.68%3硬质块13.22%三、现状调查（1）第九页，共三十七页。

9三、现状调查（2）根据以上调查统计结果，如下图：结论：棉芯坑洞是第一大问题，是症结所在症结找到了！第十页，共三十七页。

10小组成员经过讨论可解决此症结（棉芯坑洞）；那么该产品吸收体不良率应降到：0.82%-0.82%×30%=0.57%那么本小组的目标为：将吸收体不良率降低到0.57%。四、目标确定0.82%0.57%0.61.00.2现状目标挑战开始第十一页，共三十七页。

11棉芯坑洞木浆经粉碎后形成的绒毛浆有些小硬块回风管道堵塞风机管道回风负压工作异常机台磨轮铜网处会经常性托棉人员未做好棉芯分布不均匀产品外观的自检工作员工质量意识淡薄单根风管供两机台造成出棉或多或少的异常现象人机料环棉芯时厚时薄不易控制机台内壁积棉及高分子受潮磨轮铜网磨损易产生毛刺人员培训未做好后续跟踪二次供棉工艺不符合要求吸尘布袋未定期清理静电因素木浆水分值未在标准范围内法五、原因分析注：“红色标注”代表末端因素，本次原因分析出6条末端因素，详情见下页：第十二页，共三十七页。

12六、要因确认序号末端因素确认内容确认方法判别标准确认人时间1人员培训未做好后续跟踪1、员工培训记录2、现场操作情况1、检查记录2、现场考核考试成绩≥90分为合格桂屏芳2017.3.312磨轮铜网破损产生毛刺检测铜网是否异常现场查看棉芯的均匀性符合制程标准要求陈清华2017.3.163吸尘布袋未定期清理检查回风负压值是否顺畅现场查看1、回风负压值达到580kpa以上2、吸尘布袋定期清理及清洁标准白小川2017.4.184木浆水分值未在标准范围内查看原材料检验记录现场查看水分值≤13%为合格乐志军2017.5.125二次供棉工艺不符要求对机台条质量进行多次抽检现场称重在条质量波动范围(±0.3g)内胡恒平2017.4.266静电因素确认机台内壁是否存有存棉及铜网是否堵塞现象现场查看机台内壁无积棉江淯川2017.4.15为寻找要因,我们制定了要因确认计划表：第十三页，共三十七页。

13确认一：人员培训未做好后续跟踪确认方法1、员工培训记录2、现场操作情况确认时间2017.3.31确认人桂屏芳判定标准1、员工培训考试成绩≥90分；2、操作手法符合工艺要求小组成员桂屏芳于2017.4.16现场查看操作员培训记录，并确认所有操作员现场操作手法。验证结果培训考试成绩均≥90分，操作手法符合工艺要求。序号姓名判定1陈清华合格2白小川合格3胡恒平合格非要因六、要因确认第十四页，共三十七页。

14确认二：铜网磨损产生毛刺确认方法1、现场查看确认时间2017.3.17-3.26确认人陈清华判定标准随机抽取5片生产出来的产品棉芯均匀性的检验，是否符合制程标准要求小组成员陈清华于2017.3.17-3.26现场查看铜网破损情况，并随机量取5片确认铜网破损机台生产出来产品的条质量及棉芯的分布状况。验证结果连续5片棉芯分布均匀的合格率只有20%六、要因确认要因序号重量（g)棉芯分布均匀第1片6.9×第2片7.5√第3片6.8×第4片7×第5片8.0×第十五页，共三十七页。

15确认三：吸尘布袋未定期清理确认方法1、现场查看确认时间2017.4.18-4.26确认人白小川判定标准1.回风负压值达580kpa以上；2.吸尘布袋定期清理及清洁标准小组成员白小川于2017.4.18-4.26现场查看机台回风负压值情况情况，并跟踪吸尘布袋清理的情况以及是否有清洁的标准。验证结果连续9天跟踪负压值均<580Kpa，且吸尘布袋未清理。六、要因确认要因时间181920212223242526负压值560576569579580559569576577未清理第十六页，共三十七页。

16确认四：木浆水分值未在标准范围内确认方法1、现场查看原材料检验记录确认时间2017.5.12确认人乐志军判定标准1、木浆水分值≤13%为合格小组成员成员乐志军于2017.5.12现场查看原材料检验记录。验证结果查看原材料检验记录木浆水分值均≤13%。非要因六、要因确认第十七页，共三十七页。

17确认五：二次供棉工艺不符要求确认方法1、现场称重确认时间2017.4.25-4.28确认人胡恒平判定标准1、条质量在波动（±0.3g）范围内小组成员胡恒平于2017.4.25-4.28去现场对机台生产出的产品随机抽取10片进行称重。验证结果连续称取10片，其中9片不在条质量波动范围内片数12345678910标准值7.5g7.5g7.5g7.5g7.5g7.5g7.5g7.5g7.5g7.5g实测值7.9g7.0g7.1g6.9g7.6g8.0g8.1g6.8g8.9g8.7g六、要因确认要因第十八页，共三十七页。

18确认六：静电因素确认方法1、现场查看确认时间2017.4.15-4.19确认人江淯川判定标准1.机台内壁无堵塞小组成员江淯川于2017.4.15-4.19去现场查看机台内壁是否被堵塞的情况，以下为查看的情况。验证结果通过现场查看安装静电线机台内壁仍然被堵塞。非要因六、要因确认静电线连接堵塞第十九页，共三十七页。

19六、要因确认最终确认了3个末端因素为导致棉芯分布不均匀的要因：010203铜网破损产生毛刺吸尘布袋未定期清理二次供棉工艺不符要求要因第二十页，共三十七页。

20序号主要原因对策目标措施负责人地点完成日期WhatWhyHowWhoWhereWhen1铜网破损产生毛刺1.检修2.更换铜网磨轮铜网不拖棉1.铜网上多加装螺丝。2.拉紧铜网胡恒平现场2017-3-252吸尘布袋未定期清理定期清理及更换吸尘布袋回风负压值达580Kpa以上1.吸尘布袋每天清理一次2.按每季度一次进行更换饶小荣现场2017-4-253二次供棉工艺不符要求对供棉管道进行改装条质量波动在范围（±0.3g）将单根供棉管道改装为裤衩式管道进行供棉白小川现场2017-4-28七、制定对策第二十一页，共三十七页。

21异物残留异物清除改善前处理方式改善后处理方式改策前说明：改策前铜网破损产生毛刺脱棉处理方式为气枪吹拭，铜网容易残留木浆，机台运行压型成模时，就会造成棉芯不平整，从而造成吸收体不良。改策后说明：改善后铜网破损产生脱棉方式更改为检修铜网模块，有效的减小了脱棉残留，从而降低了吸收体不良率。八、对策实施第二十二页，共三十七页。

22自从铜网破损更换处理方式后，收集了5月8日～5月14日吸收体不良情况：结论铜网破损脱棉更改处理方式后，吸收体不良率由改善前的0.82%，改善后下降至0.48%，下降0.34；对策有效八、对策实施产线时间检验次数吸收体不良HA006-1#-2455月8日1915月9日1905月10日2005月11日1915月12日1905月13日1905月14日170汇总1322第二十三页，共三十七页。

23改善前说明：改善前吸尘布袋未清理干净，回风负压值为500KPA，回风负压值太小未达标准，会造成棉芯分布不均匀。改善后说明：改善后吸尘布袋清理干净，回风负压值为610KPA，回风负压值达到标准以上，棉芯分布不均匀情况减少，不良率下降。回风负压值500Kpa回风负压值50040030020010007006005004003002001000700600回风负压值610Kpa八、对策实施第二十四页，共三十七页。

24自从吸尘布袋定期清理后，收集了4月18～4月24号吸收体不良率：结论吸尘布袋定期清理后，吸收体不良率由改善前的0.82%，改善后下降至0.48%，下降0.34；对策有效八、对策实施产线时间检验次数吸收体不良HA006-1#-2454月18日1204月19日1204月20日1204月21日1214月22日1204月23日1204月24日170汇总891第二十五页，共三十七页。

25二次供棉系统装置改善前示意图吸力2#通过采取双管道二次供棉系统，条质量波动均在范围内，看下图数据缺点:供棉不足，分布不均匀改善后吸力1#示意图八、对策实施实际图片吸力1#及2#第二十六页，共三十七页。

26自从更改为双通道二次供棉系统后，收集了4月25～4月28号吸收体不良次数情况：结论更改为双通道二次供棉系统后，吸收体不良率由改善前的0.82%，改善后下降至0.48%，下降0.34；对策有效八、对策实施产线时间检验次数吸收体不良HA006-1#-2454月22日1204月23日1204月24日1704月25日1714月27日1704月28日1704月29日140汇总1061第二十七页，共三十七页。

27九、效果检查收集2017年3月～6月生产数据。对策实施后生产实际吸收体不良率如下：月份总检次数吸收体不良次数不良率328610.35%441620.48%570040.57%626710.37%第二十八页，共三十七页。

28九、效果检查一、症结改善情况小组使用Minitab统计了活动前后吸收体不良分布排列对比情况：第二十九页，共三十七页。

29二、目标完成情况目标达成九、效果检查第三十页，共三十七页。

30十、效益计算有形效益通过本次QC活动，依据活动前出现的棉芯坑洞不良次数27次统计，本次节约了金额约每次返工处理1.人工0.5小时/每次*6人/每次*每人10元小时*27次=810元，2.A,包装材料300个袋子/每次*0.17元每个*27次=1377元，2.B,通过改善棉芯的坑洞问题后条质量相对比较稳定同比去年的木浆耗用有去年的101.2%下降到99.98%=（101.2-99.98）/100*去年投入的木浆总260628公斤*5.35元/每公斤=17011元。经QC活动改善后合计可节约810+1377+17011=19198元的成本效益，起到了较好的管控。第三十一页，共三十七页。

31十、效益计算无形效益通过本次QC活动开展，小组成员团队精神、个人能力、质量意识及QC技能等方面都得到大幅度的提升。今后我们将把QCC理论和方法运用到工作与生活中去。项目活动前活动后团队精神57质量意识68创新精神47个人能力56QCC知识36第三十二页，共三十七页。

32对于QC小组活动所取得的成果，制定了相应的巩固措施并纳入标准化，见下表：序号对策方案标准化内容负责人标准修订新标准标准文件名标准编号1更改铜网破损处理方式√铜网处理作业指导书JX-SOP-001饶小荣2吸尘布袋定期清理√吸尘布袋清洁标准作业指导书JX-SOP-002饶小荣3更改二次供棉工艺√二次供棉工艺标准作业指导书JX-SOP-003饶小荣十一、巩固措施第三十三页，共三十七页。

33十二、总结及下一步打算小组总结本次QC活动的优点和不足如下：第三十四页，共三十七页。

34诚信拼搏创新奉献35十二、总结QC小组活动的宗旨是通过解决生产和管理中遇到的实际问题,在改进产品质量、降低消耗、提高经济效益的同时,提高员工素质,激发员工的积极性和创造性。而QC成果报告的总结发表,不仅能起到交流经验、鼓舞士气等作用,还能提高QC小组成员发现问题、解决间题的能力。第三十五页，共三十七页。

35以上报告，恭请指教谢谢第三十六页，共三十七页。

36内容总结恒安【江西】生产公司。计划完成时间与实际完成时间。收集2016年1月～2016年12月生产数据，统计棉芯分布不均匀不良率：。针对2016.1月～2016.12月影响吸收体不良率的不良项进行统计：。结论：棉芯坑洞是第一大问题，是症结所在。确认机台内壁是否存有存棉及铜网是否堵塞现象。为寻找要因,我们制定了要因确认计划表：。1、员工培训记录2、现场操作情况。小组成员成员乐志军于2017.5.12现场查看原材料检验记录第三十七页，共三十七页。