压力管道元件组装工艺规程

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压力管道元件组装工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-07一、适用范围：1．1根据国家质量技术监督局颁布的TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》的有关规定，特制定本规程。1．2规程是压力管道元件组装的基本要求，操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定，并满足本规定的要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。1．3工艺规程适用与本公司一、二、三类压力管道元件的组装。二、组装前的准备工作2．1组装应在各零、部件有关检查项目合格后进行。2．2主要受压零件应有材料、焊工代号、零部件编号，并有检验员确认标记。2．3产品焊接试板或焊接工艺纪律检查试板合格后方可组装。三、组装3．1B类焊缝组装必须使用夹具，不得强行装配。3．2组装禁止采用十字焊缝，相邻的两圆筒的A类焊缝（纵缝）、封头拼接焊缝与相邻圆筒的A类焊缝的距离应错开，其错开距离为焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。3．3B类焊缝的对口错边量应符合以下规定（单位mm）

1a、Sn≤12b≤1/4Snb、20＜Sn≤40b≤5c、40＜Sn≤50b≤1/8Snd、Sn＞50b≤1/8Sn且不大于203．4B类焊缝以及圆筒与球形封头相连的A类焊缝，当两板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板的30%，或超过5mm时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚度边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。L1，L2>3×（S1-S2）图一3．5当两板厚度差小于上列数值时，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度差值。

23．6因焊接在轴间形成的棱角度E（见图二）用弦长等于1/6Di(内径),且长度不小于300mm检验尺检查，其E值不得大于（Sn/10+2），且不大于5mm。图二3．7除图样另有规定外，壳体的直线允差应不大于壳体长度的1‰，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB/T4710-2005《钢制塔式容器》的规定。注1：圆筒直线度允差是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0度、90度、180度、270度四个部位拉φ0.5mm细钢丝测量，测量的位置离A类焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。注2：换热器筒体直线度允许偏差为L/1000；且L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；L＞6000mm时，其值不大于8mm。3．8容器组装完毕后，按如下要求检查壳体的圆度。3.8.1内压容器：壳体同一断面上最大内径与最小内径差e，应不大于该断面设计内径的1%，且不大于25mm；换热器不大于0.5%Di，当DN≤1200mm，其值不大于5mm，DN＞1200mm，其值不大于7

3mm。3.8.2当被检断面位于开孔处中心1倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内直径1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。3.8.3外压容器：按GB150—2011中的有关规定。3.9在容器上焊接临时吊耳和拉筋板等，应采用与容器相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤，必须打磨平滑，打磨后厚度不应小于设计厚度。3.10制造中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡，修磨处壁厚应不小于图样规定的设计厚度，超出该要求时允许采用补焊修补。3.11对不锈钢耐酸钢容器的表面如局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷必须修磨，修磨深度不应超过钢板厚度（复合钢板指复层厚度的负偏差值）。3.12法兰面应垂直于接管或筒体主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。3.13接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，而应对称地分布在它的两侧，有特殊要求时，应在图样上注明。3.14容器的底座圈、底板上地脚螺栓孔应跨中心均布、中心圆直径允差、相邻弦长允差和任意两弦长允差均不大于2mm。

43.15设备内件和壳体焊接的焊缝边缘与筒体焊缝的距离应不小于圆筒壁厚，且不小于50mm。3.16容器上凡补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。3.17机械加工工件表面的自由尺寸公差按GB/T1800～1804《公差与配合》规定的m级精度，非机械加工表面的自由尺寸公差按c级精度，若自由尺寸为长度时，长度尺寸的偏差等于上述国标中孔的上偏差，而下偏差等于轴的下偏差。3.18组装时，应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位。3.19组装时，管路系统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净。3.20组装后，必须将容器内部清理干净，不得有残余物。四、容器的无损检测4.1检测前焊缝必须按规定经形状尺寸及外观检验合格且无焊渣，焊瘤及飞溅物，外观不合格，无损检测人员可拒绝检测。4.2检测方法按JB/T4730，检测长度及合格标准应按图纸和工艺要求进行。4.3容器必须检测部位4.3.1T字焊接接头4.3.2被覆盖的焊接接头4.3.3在焊缝上开孔及孔中心两侧各1.5倍孔径的圆所包括的焊接接头。

54.4若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测，若仍不合格，则对该条焊接接头作100％检测。4.5容器的主法兰与筒体或封头，管板与筒体的角焊缝必须进行表面无损检测。4.6对甲型平焊法兰、乙型平焊法兰、法兰与圆筒或短节间的连接焊缝表面应进行磁粉或渗透检测。4.7长颈法兰与圆筒的对接接头焊缝必须进行100％的射线或超声检测。五、液压试验和致密性试验。5.1水压试验可整机水压试验，也允许按部件进行水压试验，水压试验按水压试验操作规程进行。5.2容器的开孔补强圈在液压试验前通入0.4—0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量。5.3夹套容器应先进行内筒的液压试验，合格后再组焊夹套，并对夹套作液压试验。5.4气密性试验，必须在液压试验合格后，方可进行气密性试验。5.5致密性试验的具体要求，应按致密性试验操作规程进行。六、如图样或工艺有要求，不锈钢容器必须进行表面处理。6.1板材抛光6.2酸洗钝化酸洗钝化按HN/ZQM-7-18《不锈钢设备酸洗钝化工艺规程》进行。

66.3晶间腐蚀按GB4334.5《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验》标准进行。