长输管道双管联焊预制工艺标准

《长输管道双管联焊预制工艺标准》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

长输管道双管联焊预制工艺标准1、适用范围本工艺标准适用于长输管道的双管焊接预制。双管焊接施工适用于运输条件允许的地区。其特点是将两根钢管在防腐工序前组对焊接成一根长管，减少了现场焊接工作量，缩短了施工周期，提高了综合工效，从而加快了施工进度。双管焊接预制在预制厂内进行，作业环境优于现场。利用手工向下焊或氩弧焊打底，埋弧自动焊或手工电焊填充盖面，将固定焊接方式转变为转动焊，不仅焊接速度快，而且焊接质量优异。2、施工准备2.1材料要求2.1.1钢管应有材料质量证明书，并逐根按钢管厂的编号进行验收和检验，其表面质量和几何尺寸满足设计确定的制管标准。2.1.2电焊条等消耗材料符合标准要求，并按使用说明书进行使用和保管。2.2主要设备和机具吊管机、焊接工装、对口机、吊装工装、烘干机、恒温箱、手工焊滚轮架、手工焊机、自动焊机、破口机、火焰半自动切割机、砂轮机、刀具钢直尺、钢卷尺、长卷尺、角尺、焊缝尺、水平尺、大锤等。2.3作业条件2.3.1预制厂或预制场地“三通一平”，形成了能满足双管对接预制工作的场地。2.3.2已对工人进行了技术安全交底，明确了技术措施、施工方法、质量要求、检验方法、成品保护及安全要求。

12.3.3工程设备已安装试运转合格，安全可靠。2.3.4操作人员已经培训，焊工经考试取得合格上岗证。2.3.5焊接工艺已经评定和批准。3、施工程序3.1操作工艺：将配套焊接的工艺设备，置于对接管子上管平台上，用转臂吊车将管翻至滚轮上，在对口处用对口器对口。用手工下向焊打底（一遍）将打底后的管口经砂轮修磨后用滚轮将双管输送至填充焊工位上，埋弧自动焊(或手工焊)填充盖面，将对接完毕的双管用滚轮输出至上管平台待防腐。3.2焊接工艺评定：按《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）进行评定。工艺评定合格后经现场焊接负责人员审定方能生效。3.3编制焊接工艺指导书：按JB4708-2000的要求编制焊接工艺指导书。焊接工艺指导书应经项目部技术负责人审定后方能生效。3.4钢管的验收及分类：3.4.1钢管严格按设计确定的标准进行验收。3.4.2钢管的分类：钢管的尺寸不可避免的存在一定的差距。将钢管按实际检测的尺寸进行分类，分类的目的是尽量使直径相同（或相近）的钢管组装在一起，以避免或减少错边量。3.5焊材管理3.5.1必须设专人负责焊材的验收、保管、烘干、发放和回收。3.5.2焊材的验收：1）检查焊条、焊丝、焊剂的牌号、规格等是否与要求相符。2）检查批号、数量和生产日期。

23）检查是否有受潮、污损等现象。3.5.3焊材的保管：1）焊条必须存在干燥通风良好的仓库内，不得与其他物品混放。2）焊材应按品种、牌号、批号、生产日期、入库日期分别存放。3）焊材存放离地和离墙的距离不得小于300mm。4）焊材库的相对湿度不得大于60%。3.5.4焊材的烘干：1）按焊材的使用说明书烘干、保管、发放、回收。2）纤维素焊条在包装良好、无受潮现象的情况下，一般不需烘干。3)低氢型焊条应在350-400℃下烘干1-2h。4）焊材的烘干次数不得超过2次。3.5.5焊材的发放：1）纤维素焊条一次发放不得超过5Kg。2）焊剂的发放一次不得超过10Kg。3）低氢型焊条一次发放不得超过50根，领出后应放在焊条保温筒内，随用随取，焊条领出时间不得超过4h。4）领出的焊材没用完必须及时返回焊材库。3.6焊前准备及对口：3.6.1焊前应将坡口及坡口两侧管内外100mm范围内清理干净，坡口及两侧20mm范围内应见金属光泽。3.6.2检查坡口尺寸是否符合要求。3.6.3钢管的纵向焊缝应错开100mm以上。

33.6.4定位焊：双管的连接采用对口器对口，定位焊缝每段长度不得小于100mm，每道口定位焊不得少于6点，且均匀分布。3.6.5需要预热时在定位焊前预热，预热要求如下表3.7.1。3.7钢管双管联焊焊接：3.7.1用手工下向焊打底，按预热要求预热。表3.7.1钢号允许焊接最低环境温度预热温度16MN、X52环境温度低于0℃TS52K10℃余热值150-200℃3.7.2定位焊后应及时清理定位焊缝，并检查定位焊缝是否合格。3.7.3检查合格后应及时焊接根焊道，从定位焊到根焊的时间一般不应超过15min。焊接根焊道时应尽量保持电弧燃烧在最佳位置（下向焊一般在2-3点的位置），以利于保证焊接质量。3.7.4焊道清根时，应将熔渣清理干净，过高的接头应用砂轮机磨平。清理干净后应经专职检验员检查。3.7.5打底焊经检查合格后应及时进行填充焊，从根焊到填充焊的时间不应超过15min。3.7.6焊接工艺参数：1）手工焊的焊接工艺根焊丝直径电流电压焊接速度

4焊∮3.2mm70-130A21-30V10-30cm/min2）埋弧自动焊接工艺：焊丝直径电流电压焊接速度∮2.52mm240-300A28-32V25-30cm/min3.7.7焊接完后应将熔渣及飞溅物清理干净，在指定位置打上焊工钢印（包括手工焊和自动焊）。3.7.8焊接检验3.8.1焊工应进行自检，发现问题应及时修补。3.8.2由专职检验员对外观进行检查，焊道外观质量标准，除焊缝余高为0-3mm外，其他的均应符合相关标准的要求。3.8.3外观检查合格后进行无损探伤，无损探伤按相关标准执行。3.9焊缝翻修：3.9.1焊缝的返修应由焊接水平高的焊工承担。3.9.2应由无损探伤人员根据射线片和超探报告，确定缺陷的位置和大小。3.9.3采用碳弧气刨清理缺陷，用砂轮机清除渗碳层，若缺陷较浅可直接用砂轮机清除缺陷。3.9.4返修工艺执行批准的工艺评定。3.9.5经返修的焊缝必须进行100%的无损探伤检验。4、质量要求4.1焊缝表面质量应符合下列规定：4.1.1焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅物。

54.1.2焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。4.1.3咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。4.1.4下向焊焊缝余高，内部或外部0-1.6mm，局部不得大于3mm，且长度不得大于50mm。上向焊焊缝余高应小于或等于0.1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，且长度不得大于30mm。除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材。4.1.5焊后错边量不应大于0.15壁厚，局部不应大于2mm。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子整个圆周上。跟焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。4.1.6焊缝宽度应比坡口宽2.5-3.5mm。4.2焊缝内部应当遵循相关规范标准。5、安全技木要求：5.1钢管双管联焊预制厂对接焊接时，焊接工艺要求注意转胎转速，以保证焊接速度在25-30cm/min。注意埋弧焊起弧与钢管旋转同时迸行，钢管初始旋转时不得有脉动。5.2用埋弧自功焊焊接时，电网网络电压低于350V或高于410V严禁施焊。5.3双管联焊后的钢管拉运时，须取得当地公路部门的许可。5.4钢管双管对接焊接前，焊工须经考试上岗。自动焊工艺参数的选择及焊接材料的选择须通过工艺评定。焊后质量应符合SYJ4029-1988标准。5.5

6现场吊装双管朕焊的钢管时，须充分考虑配重及吊装的各种参数，保证吊装安全。5.6所有特种设备的安全性能，均应在安全规定值内，并应及时进行维护。5.7管材运至预制厂或现场，由有操作证的起重工负责卸、吊管，其卸管地点要平坦，管垛摆放整齐，管垛必须掩牢，防止滚管。5.8在管垛上取管时，必须从上而下，层层取管，严禁从下层抽管。5.9对口时设专人指挥，不准用手指点管口，更不准用手握住关口，以免伤害手指。5.10对口使用的专用工具，需认真检查，确认在安全范围内时，方可使用,内对口器气源和接头，要随时检查，防止断裂伤人。5.11对口指挥人员，使用口哨、指挥旗指挥。5.12焊工应按要求穿戴劳保用品，面罩要严密不漏光。5.13清理管口时，砂轮机械操作人员要配戴眼镜，防止飞溅物或焊渣伤眼。5.14夜间施工要有足够的照明，否则不准施工。6、成品保护：6.1管口的保护：有条件的用木塞或塑料盖封堵管口，吊装、送输、拖管作业时注意采用不伤害管口的方法。6.2防腐层的保护。附加说明：本规程不涉及管道的吊装、运输工艺。7、施工程序：

7焊接工艺评定焊工培训钢管验收焊材检验钢管测量分类坡口清理组装、定位焊下向焊、焊根焊清渣检查清理埋弧自动焊、填充焊外观检查无损探伤防腐补口检查出厂焊缝补修焊缝返修不合格不合格提前预热

88、质量记录1）焊工上岗证。2）管道焊接纪录。3）焊缝检查记录。4）焊缝无损检测纪录。