合金下料系统单体试车方案

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1、合金下料系统单体试车方案一、目的：1.按照转炉生产工艺要求，考核合金下料系统设备的综合功能。2.对操作工进行生产操作岗位培训，使操作工熟悉本岗位的操作和职责，达到熟练操作水平。3.为热负荷试车作准备。二、前提条件：1．操作人员经过考核达到上岗标准。2．上岗人员准备好必须的工器具。3．施工安装单位现场跟踪。三、试车人员组成和岗位安排：成立以厂领导和各科室领导小组，负责组织、指挥、协调试车的全过程。成立以各部门及操作人员组成的试车执行小组，负责整个炼钢系统各区域、各工序及各单体设备的试车操作运行，人员组成如下：1．技术科：2人2．设备科：机械、电气、计算机各1人，共3人3．炼钢车间：转炉：炉长1

2、人，转炉倾动1人，炉前工1人，合金工1人共4人。点检：机械、电气各二人共4人。仪表1人。计量人员4人4。施工安装单位人员到位。四．单体性能检验．合金上料、卸料小车走行　卸料小车皮带运行熔剂上料皮带机高位料仓料位指示二次除尘皮带秤各驱动装置状态报警情况报警低位电振中位料仓电振称量斗电振可逆皮带受料斗下换向阀中间料斗气动卸料阀旋转溜槽五。工序试车项目1，卸料小车到位按顺序启动皮带启动电振2，二次除尘启动及关闭3，高位料仓料位显示4，联锁及情况报警5，事故停止6，中位料仓电振称量斗皮带运输机汇总斗加料溜槽六，冷态试车方案序号项目试车方法要求1卸料小车走行启动卸料小车，设定预到达料仓位，观察是否能准

3、确动作及停位。1#、2#炉每个料仓均进行位料检查。①小车走行速度：0.34m/sec。②停车开关启动后，停位准确，不能有误差。槽口中心应对准物料料仓进料口中心。2小车上皮带运行。小车上皮带在托辊正中，无卡阻，运行速度1.25m/sec。3合金上料皮带。逐次启动皮带，在COROS及就地操作台控制，在空载正常后带料进行测试。可先用一种料，如矿石或生白进行输送至高位料仓。①启动皮带顺序应为R103－R102－R101②输送量为200t/h。③皮带速度：1.25m/sec。4皮带监控器启动皮带，在COROS操作站画面上观察。①启动后终端有信号显示。②有相应动作发生。③各种限位开关启动后，发生相应动作

4、。5拉绳开关。在皮带机及电振运行时，拉动拉绳开关，观察整个系统动作。拉绳开关动作后，相应的皮带运输机及传动振动给料器停止。6紧急停止按钮。在皮带运行过程中，按下紧急停止按钮，观察整个系统动作。启动后全部运输设备紧急停止，并显示报警。7除尘挡板在皮带系统及下料系统启动前30sec应启动，并观察挡板开启度。①低位电振启动前30sec开启。②开启角度为90°角。③出口处含尘量≤0.1g/m3。8报警喇叭启动报警，观察报警信号。各类报警启动后，自动启动本装置，声像有显示。9横断开关人工给出模拟信号，观察显示报警装置。启动后，有显示，并紧急停车。10高位料仓料位显示先在COROS站模拟给出信号，观察信

5、号显示。在带料过程中，观察各种位显示是否正常。高位：80%料仓容积显示，并紧急停止上料（整个系统停）。IR位：60%料仓容积，此时停止上料（低位电振停）。中位：50%料仓容积。ID位：35%料仓容积，此时应启动上料系统。低位：20%料仓容积，此时应紧急上料。11皮带秤内部故障模拟皮带秤内部故障。相应的动作发生，并显示报警。12皮带秤准备秤准备时，给出秤准备信号，皮带应空转一周。启动信号后，显示信号并动作。13物料重量显示在带料时，显示重量。显示重量应准确。14各驱动装置状态报警模拟各报警信号。故障信号启动，显示并发生相应动作。15情况报警给出下列故障信号：⑴MCC电源故障（380V，AC）。

6、⑵辅助电源故障（220VAC，24VDC）。⑶振动给料器，电气保护装置触发。⑷地下料仓料位低-低线启动。⑸电振运行确认信息未接收到。⑹电振VOG选择器不在“远程”位置。⑺皮带运输机电气保护装置触发。⑻皮带运输机运行确认信号未接收到。⑼皮带运输机VOG选择器不在“远程”位置。⑽皮带运输机拉绳开关触发。⑾皮带运输机偏移开关启动。⑿皮带运输机运行监视开关启动。⒀皮带运输机刹车故障。左边27个信号给出后，均应显示并发生相应动作。16低位料仓排水系统在熔剂及铁合金地下料仓集水坑人工加水，观察泵的启动及停止。合金集水坑水位在-13.20m时泵自动开启。水位在-14.00m时泵自动停止。铁合金集水坑：水位

7、在-10.60m时泵自动开启。水位在-11.40m时泵自动停止。17事故状态后的皮带带料启动在上料过程中，事故停止皮带机运行（如启动拉绳开关），故障排除后再启动皮带机。在皮带上带料启动时，皮带机能正常启动。18高位料仓料位指示将实验料依次从低、中、高位进行实验。低位：20%报警中位：50%高位：80%报警19高位料仓下的插板阀开启阀门。开闭灵活，到位。20振动给料器启动和停止电振。控制有效。21振动给料器给料