设备计划预修制向点检定修制管理模式转变的探索

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1、设备计划预修制向点检定修制管理模式转变的探索设备计划预修制向点检定修制管理模式转变的探索一、设备管理发展概况设备管理在工业企业发展过程中，其理论随之不断丰富和发展。国外出现了如计划预防维修、设备综合工程学、全员生产维修制（TPM）、后勤工程学等几种典型的设备管理理论及模式。我国设备管理理论从前苏联的计划预防维修起步，经过设备工作者和管理实践者的不断探索和研究，始于宝钢公司引进日本的全员生产维修，吸收了日本TPM的管理思想和模式，并结合自身实际情况发展形成了具有我国特色的点检定修制。点检定修制在冶金、化工、电力等连续流程性企业有很高的应用价值。

2、二、ZMJX公司目前设备管理模式ZMJX公司是国内一家较大规模的焦化连续流程性生产企业，生产工艺复杂，具有易燃、易爆、有毒、有害、腐蚀性强等特点。其设备种类多、非标设备多、特种设备多，是典型的煤焦化装置，既有化工行业的一般特点，又有焦化企业的特殊之处。目前该公司设备管理主要采用前苏联的计划预防维修体系，研究该企业的设备管理对于煤焦化企业来说具有一定的参考、借鉴意义。1.设备管理组织机构公司分管设备的副总经理是公司设备专业管理的最高领导；公司设机动部，是公司设备管理的职能部门；公司设维修车间，维修车间与其它几个生产车间行政上属同一级别。各生产车

3、间不设设备维修岗位和维修班组。公司生产和设备管理组织机构如图1所示。图1公司生产、设备管理组织机构图2.设备的维护管理ZMJX公司采用了设备A类（又称公司级设备）、B类（又称车间级设备）、C类（又称班组级设备）三级分类管理的办法。设备保养采用日保、一级、二级的三级保养形式。重点设备采用生产和维修工联合包机制。3.设备技术状态检查与设备维护检查与评估该公司在制度上并未明确区分设备技术状态检查和设备维护检查与评估，总称为“设备检查”，实行“三级”和“五定”管理。三级即岗位操作工、设备维护人员的日常巡检，维修车间专业技术人员的周检，公司设备管理系统

4、的月检及特种设备的法定检查。公司对重点设备检查提出“五定”（定点、定人、定方法、定标准、定检查周期）的基本要求。4.设备的维修管理公司设备维修按照设备功能的恢复和维修工作量进行大修、中修和小修分类管理。维修还可分为自主维修和外委维修。维修专业性和技术复杂性较高，本公司维修人员不能胜任或维修工作量较大、消耗人力（工时）较多，本公司维修力量不足以承担时，选择外委维修方式。按维修的受控程度分为计划维修和计划外维修，还有故障维修和事故抢修等。三、对公司设备管理相关策略的分析1.目前设备管理模式固有缺陷分析必须肯定，传统的计划预修制有其科学性和合理性，

5、但也存在缺陷和不足。1.1对生产调整的适应性不足计划预修制通过有条不紊的保养维护工作，保证设备在一定周期内的工作性能，是一种相对刻板的机制，该模式稳定运作时表现出明显的规律性，这种周期的规律性实际上限制了设备的有效利用时间，制约了产量调整的弹性范围，对于连续性流程来说，这种限制尤为明显。1.2修理计划难以切合设备实际计划预修制中设备维修周期的理论基础是设备的磨损规律和设备的故障规律，这种规律是一定时期内的统计结果，往往不能适应企业不同的管理水平、不同的负荷强度。现实中常常碰到的问题是，当一段时间内生产负荷发生变化后，这种机制不能对各类维修的合

6、理组织提供依据，不是修理时间过早、维修项目过多造成过剩修理，就是欠维修。1.3对先进技术和管理手段的兼容性不足当前设备诊断技术日趋成熟并应用广泛、管理信息化逐步普及、设备维修多种策略不断提出，受模式提出的时代背景限制，计划预防维修制从理念上对这些手段和方法的重视不够，从机制上也没有为这些手段的有效应用提供充分的切入点。2.设备使用和维护策略的分析对设备实施分类管理是一种有效的管理策略，通过设备分类对设备实行区别对待，有利于引导管理资源的投向。公司目前采用的分类方法将设备分为三类。其中，第一类是生产流程中重要的关键设备；第二类设备为生产流程中的

7、一般设备；第三类设备为辅助设备。这种分类方法符合该公司工艺特点，体现出公司对保持工艺系统连续性的重视。但这种分类存在标准模糊、忽略了设备的多重属性特征和“设备”的定位过于宽泛的不足。3.对公司重点设备联合包机制的分析设备包机制是被我国工业企业广泛采用的一种设备区域管理基本模式，将设备的日常检查和基本维护保养的责任包干到人、强化管理责任和管理要求。公司现行的包机组由生产工和检修工组成，注重操作工设备管理作用的发挥，避免设备使用和维护“两张皮”的现象。但由于设备包机组成员分属不同车间，管理上需要解决跨部门的特殊性。此外，设备包机人本身是基层岗位员

8、工，调动资源的权限有限。4.对公司维修管理的分析该公司检修计划的制定充分考虑了生产方参与的重要性，这种安排可改善设备维修和生产组织脱节情况。但该公司年度检修计划以设