2021年丝印工序学习总结范文.doc

《2021年丝印工序学习总结范文.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、2021年丝印工序学习总结范文撰写人：___________日期：___________2021年丝印工序学习总结范文印刷前的准备一、丝印前的准备1.丝印网版。按照图纸检查网版，必须是图案，线条清晰，尺寸无误，符合工艺要求，网版平整，张力符合检验要求。封闭不需要漏墨处。并保护好网框与丝网的粘接处。2.油墨。油墨根据承印物的要求选择正确，色相符合要求，粘度调整恰当。3.承印物已经过印前处理，放置到位，无灰尘脏物。4.其它方面。如环境，晾架，干燥设备等。二、装机及调试：注意事项：1.网版与台板必须水平，二者之间的距离必需四边一致，不得有高有低，否则

2、会因为刮胶胶压力不均，下墨量不等，造成图纹再现颜色有深有浅，甚至图纹变形。2.定位：为保障印刷品的一致性，定位是十分重要。（1）垂直边定位。以与承印物高度一致（可低0，___-0，3mm）的物件紧靠承印物，紧贴于台板上定位。（适用于直边形状，精度不高的印刷）。第9页共16页（2）销定位；对于套印次数多，尺寸要求高，需要模具加工的印刷品，最好采用销定位.适用于片材印刷。（3）模夹具定位。有些异形承物，无法固定边角，尺寸要求高，可制作模夹具，将承印物置于模夹具中，进行定位。3.网距的调整。即网版与承印物之间的距离。网距过大，油墨无法被挤压到承印物上

3、，形成固定图纹。网距过小，丝网在刮胶向前运动后，无法迅速回弹，脱离与承物的接触，造成蹭墨，印刷效果不佳。（1）网版面积大，间距应放大，印刷精度高，网距应放大少。受网版张力的影响，以刮胶移位后，丝网能迅速回弹为准。（2）网距会影响印刷尺寸的变化，精密印刷要求网版张力大而稳定。（3）大的网距会因超过丝网的极限强度造成丝网弹性破坏，损失，直至崩裂。也会造成网版的感光胶与丝网剥离，网版不耐用。三、印刷中影响墨层的因素1.网版因素。一般丝网厚度加感光膜厚度的1/2，1/3为印刷厚度。根据产品的要求选择丝网，制作网版感光膜的厚度。2.印刷速度的因素。速度快

4、，膜层薄。速度慢，膜层厚。3.刮胶的因素。刀口锐利墨层薄，刀口钝圆墨层厚；胶刮角度大墨层薄；胶刮角度小墨层厚。胶刮硬度高墨层薄；胶刮硬度小墨层厚。第9页共16页4.油墨性能因素。油墨的粘度，触变性，固体含量也影响到墨层的厚薄。四、印刷过程中的注意事项：（1）试印。一开始时，肯定会有几件不满意，这是正常的。在没有异常情况下，三，四件后即会正常。（2）擦版。因丝网不通或有灰尘粘附在网版上时，可用无尘布（纸），干擦或沾开油水擦拭网版。①尽量少擦印刷面，②要待开油水彻底干燥后，才能覆墨印刷。（3）回墨。回墨的多少，厚薄，均匀度都影响到图纹的再现质量。而

5、且须及时回墨，既可以避免堵网，又可以保障印刷的质量。（4）油墨稀释：油墨按要求稀释后，在印刷过程中，尤其是溶剂型油墨，随着时间的延长，油墨的粘度会发生变化，需要调整。切忌：将稀释剂直接倒入网版。因为：①容易造成色差，②容易损伤网版。最好的方法是及时添加调整好的油墨。（5）洗版：印刷结束后，必须立即清洗网版。撕去网版上的保护胶带，使用适宜的洗网水将网版上的油墨彻底清洗干净。（6）检验：印刷过程中要随时检验工件，发现问题，及时处理。五、套色印刷的要求：高精度的套色印刷对以___面均有较高要求：（1）底片菲林的要求：制作精确，菲林伸缩比例小，保证尺寸

6、的稳定性和一致性。第9页共16页（2）网版的要求为：网框的大小，绷网角度，网版张力，图纹位置，必需保持一致性。（3）印刷参数的要求：网距，印刷压力，刮胶的硬度，印刷行程一，油墨粘度，保持一致性。（4）套色顺序：①正面印刷：除四色网点印刷外，先印底色，后印面色。先印大尺寸，后印小尺寸。先印深色，后印浅色。如重叠套色，先印浅色，后印深色。②反面印刷。透明物件反面印刷比较麻烦，尤其是重叠色。一般来讲先深后浅，考虑到深色覆盖亮彩色，会产生色差，一般采取阴图制版，深底色印后，在留出位置处，再印刷亮彩色。丝网印刷中常见的问题及原因一、承印物表面局部没有油墨

7、（漏墨不均）其原因是：1.丝网目数过高，油墨通透性差。2.感光膜太厚，油墨渗透性差。3.刮胶刃口有伤痕。4.刮胶印刷压力不够，或印刷压力不均匀。5.丝网印版和承印物的之间间隙过大。6.油墨粘度过高，渗透力低。7.油墨返回刮胶送墨不均匀。第9页共16页8.印刷速度过快，使供墨不均匀。9.网版上油墨过少。10.承印台不平。二、印刷后油墨渗油，产生边影或虚影，图纹模糊原因：1.刮胶刃口棱角磨损，刮印中油墨断丝效果差。2.刮胶刮印角度过小，致使供墨量过大。3.油墨粘度太低，印刷后延流渗流。4.油墨和溶剂搅拌不匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。5.丝印

8、版清洗后，残留有溶剂。6.丝网印版与承印物套印规矩发生错动。7.油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。8.丝印中中途停顿或重复印刷。9.回