采油矿节能降耗现状研究和对策

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1、采油矿节能降耗现状研究和对策　　摘要：油田采油矿采油方式以抽油机、电泵生产为主，电费占总成本的30%左右，机采系统能耗占总能耗的82%，通过对全矿机采、注水、集输、非生产用电等现状分析，找出影响全矿能源的各种因素，提出油井用能“八字工作法”，能源利用率由30.4%提高到35%。关键词：油田采油节能降耗现状及对策采油矿作为资源采掘型企业，既是产能大户，又是能源消耗大户，降低能耗要坚持“节约与开发并重，把节约放在首位”的原则，紧紧围绕机采、注水、集输等主要耗能系统，深挖内部潜力。一、用电管理现状分析及对策该矿共有1条10k

2、vA高压线路，16条6kvA高压线路，所辖配电变压器351台，年计划电量为13200万kwh。电量主要是提液电量、注水电量、集输电量和非直接生产电量，根据这四个系统共计18个一级、二级节点进行挖潜，抓住用电事前、事中、事后三个控制环节，在机采方面大力开展“拔、停、优、调、转、减、提、堵”八字工作法：61、“拔”。拔低效电泵井，降低提液耗电。针对个别电泵井高含水提液，实际产油量较低的实际，拔11口低效电泵改抽油机生产，而一口电泵井的耗电是抽油机的5倍多，优化了产液结构，降低了用电量。2、“停”。停电热杆井和高含水油井。对

3、高耗能电热杆井进行治理，采取替代方式加热。如将电热杆改为烧麦秸秆热水密闭循环降粘；根据季节温度夏季时把黏度降低的油井停电加热；停高含水电泵井、抽油机井；停用单井拉油电加热罐，改用气加热罐加热。3、“优”。优化工况，提高采油系统效率。一是优化电泵井工况。针对电泵井存在的“泵型不合适、组配扬程偏大、电机功率偏大”的问题，进行上提泵挂、电机降功率、离心泵减级、变压器减容为主的工艺配套“四优化”。在优化的电泵21井次中，变压器减容1046KVA。二是优化抽油井工况。对油井进行优化设计，对井下杆柱优化30井次，泵径升级31井次，

4、优化后单井日节电22.7KW·h，系统效率提高1.4%。优化稠油、结蜡等特殊井管理，实施“定人、定期、定量、定温、效果跟踪”的“四定一跟踪管理法”，制定“一井一策”，在采取高压锅炉、热油循环车热洗的基础上，积极推广应用清蜡新工艺-空心杆热洗，该工艺具有清蜡效果好、不伤害地层、不影响泵的正常工作、热洗效率高等特点，有效降低了油井耗电。6三是优化油井掺水和水井洗井水量。做到掺水定量、水嘴控制、水表计量“三同时”，有效保证注水泵站干压平稳，减少因掺水过多，造成污水在集输、注水系统内循环引起的电量浪费。根据季节精细管理，随着气

5、温逐渐回升，掺水井由58口降到26口。对掺水方式进行革新，井口安装新型掺水装置，实现掺水量最少、回压最低的目标，日掺水量由2023m3下降到780m3，日节电量3000kwh。水井每月常规洗井66井次，经过摸排规律，根据实际吸水情况优化洗井，平均每月洗井44井，同比减少22井次，共计节电64.2万kwh。四是优化油井间开周期。利用新型抽油机系统效率分析仪，对间开井连续测示功图和液面，对间开周期进行全面优化，制定“一井一策”间开规律，实现了间开井的经济运行。如X9-16井，间开制度由关7天开24小时优化为关3天开8小时，

6、月累增油7.6吨。五是优化泵站设备运行。集输泵站根据生产实际优化设备运行，相继停运1台75kw的原油外输泵，1台电脱水器。原油外输含水降低，因泵排量大，及时上变频柜调节泵排量，避免了人为控制闸门造成电量浪费。4、“调”6。抽油机调平衡。抽油机是否平衡直接影响到减速箱和电机的负荷大小。当抽油机平衡率在85%左右时较省电，欠平衡和过平衡都会导致电机输入功率的增加。抽油机若不平衡，则对抽油机的能耗有较大的增加，同时因抽油机运转不平衡将造成工况恶化，并影响抽油机、电机寿命。生产实践表明，合理地调整平衡，每口油井可减少有功功率0

7、.3-1.5Kw，平均节电0.5Kw左右，节电效果显著。5、“转”。加大水井转注力度。通过转注水井12口，酸化增注25口，上增压泵增注8口，初期日增注能力5249m3，提高了注水有效率，注水泵干压差下降，注水单耗由8.42kwh/m3降到7.94kwh/m3，下降了0.48kwh/m3。6、“减”。变压器减容。优化选择电泵井地面电器配套系统，加快电泵井变压器减容运行节奏，使用新型的S11型变压器替代老化的变压器以降低变损，并将大容量的变压器更换为适合的变压器，并进一步对变压器进行改造，对各种容量的变压器电压档位按20%

8、一档进行变化，使之更具有适用性。先后对泵站、同台子井、电泵井、计量站等变压器进行减容82台次，减容5616KVA。7、“提”。提高线路和单井功率因数，对3条高压线路进行了无功补偿，功率因数从不足0.8提高到了0.9以上。给抽油井安装低压无功补偿柜74台，单井平均功率因数由0.52提高到0.86。8、“堵”。一是堵住电量浪费。装表计