提高磷化紧固件耐腐蚀性能.doc

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1、1.存在的问题　　磷化膜耐蚀性按GB11376-1989进行中性盐雾试验,90min不产生锈蚀。汽车紧固件其耐中性盐雾试验不合格率达45％，磷化膜外观、色泽不一致，结晶粗大，挂灰多。　　2。影响因素　　2.1溶液成分配比不佳　　溶液的组成与配比对磷化质量有很大的影响，采用自调整的钙盐磷化液进行生产时，工件表面形成的磷化膜结晶粗大、挂灰多，产品外观质量差,该方案配制的黑色磷化液生产时产生的沉淀相对较多,基本上每日都需要打涝沉渣。经多种磷化液比较，采用PF—MIAM和PF-MIAR磷化液。该磷化液调整简单、磷化膜结晶细密，使汽车紧固件耐蚀性能得到较大提高，而且工件挂灰少、溶液沉淀少。其磷化效

2、果基本能满足汽车钢质紧固件黑色磷化要求。　　2。2酸比不正确　　酸比是指游离酸度（Tb)与总酸度（Ta)的关系。游离酸度过高，与钢铁件的作用快，会大量析氢，使界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结晶粗大、疏松多了孔，搞蚀性能降低，而且合磷化时间延长;游离酸度过低，磷化膜薄、甚至没有磷化膜生成。总酸度过高会使膜层过薄，总酸度过低会使膜层疏松粗糙.所以，总酸度一般控制在85~140点.　　2。3磷化前处理方式的影响　　小型紧固件采用篮装,工件容易接触，在磷化过程中不能让其充分磷化，接触部位难以形成完整的磷化膜,故耐中性盐雾性能差;若采用挂装或让工件间不接触，使其能充分反应，便对提高耐

3、中性盐雾性能有事半功倍的作用。　　2。4溶液温度的影响　　磷化液温度升高，可提高磷化的结合力、硬度、耐蚀性。但是温度也不宜过高，否则会使Fe2+氧化成Fe3+，并使沉淀物增多，溶液挥发快,导致溶液不稳定。　　3.抗蚀性能差的原因及排除对策　　磷化紧固件抗腐蚀性能差产生的原因及排除对策　　⑴、溶液成分配比不佳:改进磷化液配方，采用PL—VM磷化液.　　⑵、酸比不正确：游离酸性太高，可加碳酸锰等调节:总酸太低,可加主剂调节,总酸控制在85点以上。　　⑶、溶液主要成分低:补加主液。　　⑷、溶液主要成分不正确：溶液沉清后,槽温控制在95℃左右。　　⑸、磷化时间太短:磷化时间控制在10～15min

4、。　　⑹、溶液中Fe2+含量高：加双氧水等氧化剂调整Fe2+含量,或更换槽液。　　⑺、溶液里有氧化物：更换槽液,或加强工件前处理酸洗后的清洗。　　⑻、前处理不干净：采用喷砂或紧固件保持磷化前有较好的表面状况。　　⑼、装载量过多：采用挂装或减少装载量,使紧固件保持一定空隙,让其能充分反应。　　4.结语　　⑴.根据紧固件不同,分别进行酸洗或喷砂后,再磷化10~15min，基本能达到耐中性盐雾试验90min的要求。　　⑵。根据紧固件形状、大小，采用不同的装挂方式进行磷化10～15min，基本能达到耐中性盐雾试验要求。　　⑶.自配磷化液成分控制不好,溶液调整难度大，沉淀多，工件挂灰中,在磷化过程

5、工件易造成过腐蚀.采用PL-VM磷化液，溶液参数调整简单,沉渣少,工件挂灰,膜层结晶细蜜，其耐中性盐雾时间能有所提高，工件经中性盐雾试验后腐蚀程度小。izaksjw阳极氧化设备www。ddyhsb。com