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时间:2018-07-11
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1、紧固件磷化处理的发展 磷化处理就是将金属浸在由磷酸、磷酸盐和其他成分组成的磷化液中,经过化学作用而在金属表面生成一种不溶性的磷酸盐层,俗称磷化膜。磷化膜主要由磷酸铁、锌、锰、钙等组成,厚度一般在5~20μm颜色一般由暗灰色到黑灰色,它的基体结合牢固,具有良好的润滑性、耐蚀性及较高的电绝缘性等。磷化处理所需设备简单,操做方便,成本低,生产效率高,被广泛地应用于机械、车辆、船舶、航空航天及家电等行业。 近年来,紧固件行业迅猛发展,越来越重视紧固件表面处理技术,为此,磷化处理也得到极大的发展。①磷化处理温度由高温向中温、低温、常温发展。一般情况下,高温磷化工艺形成的磷化膜结晶粗大,膜厚,磷化中产
2、生的沉渣很多,消耗的热能大,挂灰严重。中温、低温、常温磷化形成的磷化膜均匀致密、膜薄,能耗低,物料消耗小。②磷化工艺向简单化发展。有的磷化产品可直接刷涂,如“四合一”、“三合一”等常温磷化产品。有的简化了工艺流程,磷化、钝化并为一道工序,而且产品的品质技术指标仍能达到、甚至有的指标超过了国家标准。③磷化产品组分复杂化。这样提高了磷化的品质,降低了磷化温度,加强了磷化工作液的稳定性。④减少污染、降低成本。重点解决磷化产品中的亚硝酸盐、重金属、磷酸盐、高温、酸雾给环境造成的污染,降低了为改善环境所付出的成本。 磷化工艺的确定,主要是以下两个方面。 第一,优选磷酸液。磷化膜的品质优劣主要表现在晶
3、体粗细和致密程度、表面有无沉淀物及膜厚等方面,它们的差异直接影响磷化膜的品质。目前普遍采用磷化膜主要由铁系、锌系、锰系、锌钙系等磷酸盐溶液进行磷化,其中锌钙系性能最优良。 第二,控制工艺参数。关键要控制磷化温度(25~40℃),时间(3~20min),促进剂含量(3~5气点)及总酸度(20~40点)和游离酸度(0.8~3点)。 温度过太低则不能成膜或成膜速度慢,膜不完整,易泛黄;反之,膜粗大,耐蚀性低,同时槽液稳定性变差,沉渣增多。促进剂含量低,成膜慢,膜层泛黄;反之,沉渣明显增多,膜层带彩色。 总酸度稍高,能加快磷化反应的进行,磷化膜薄而致密。但不宜过高,否则沉渣多,膜层挂灰。游离酸度
4、低,有利于降低磷化温度和沉渣量;反之,沉渣增多,甚至不成膜。 其次,还要掌握槽液的调整方法。具备化验条件的企业,做到磷化前检测槽液总酸度、游离酸度、促进剂气点等,严格槽液管理。凭经验管理槽液效果也不错,槽液要定期排渣和更新。如每周排渣一次,脱脂槽、表面调整槽每月更新一次。典型的磷化工艺 ①脱脂(金属脱脂剂,60~65℃,3~4min)→热水洗(80~90℃)→酸洗(HCI:H2O=1:1,除锈加速剂适量,5~6min)→水洗→表面调整(表面调整剂5g/L,1min)→磷化(常温,冬天适当加温,6min)→二道水洗→烘干。85 ②脱脂(金属脱脂剂,30~40℃,5~10min)→水洗→
5、酸洗(HCI:H2O=1:4,除锈加速剂适量,20~30min)→水洗→表面调整(表面调整剂5g/L,1min)→磷化(常温,20~30min)→水洗→烘干。 ③脱脂(金属脱脂剂,60~70℃,3min)→热水洗(80~90℃)→表面调整(表面调整剂5g/L,1min)→磷化(30~40℃,10~20min)→水洗→烘干(脱脂前手工除去局部浮锈,浸渍脱脂后手工擦洗补充除油)。 ④脱脂表面调整“二合一”(40~50℃,5~10min)→水洗→酸洗(HCI:H2O=1:1,10min)→水洗→(表面调整剂5g/L,1min)→磷化(30~40℃,20~30min)→水洗→烘干。 第一种工艺适
6、宜油、锈较重的紧固件,工艺设计最佳,能获得优质磷化膜。其优点为:负载容量大,生产效率高。脱脂后热水洗,紧固件表面清洁。酸洗后水洗能洗净紧固件表面的残酸及吸附的缓蚀剂,避免抑制磷化反应,造成磷化不均匀。磷化后二道水洗,能洗掉磷化膜上的残留可溶性盐,避免引起涂层的早期起泡和脱落。 第二种工艺适宜油、锈中等的紧固件,工艺控制得当,也能获得较好的磷化膜。 第三种工艺适宜有油、无锈的紧固件,生产线上不设酸洗工艺,很适合气焊接异型件、紧固件磷化。 第四种工艺适宜油轻、锈重的紧固件,但采用了脱脂表面调整“二合一”工艺,使磷化质量受到影响,膜层粗糙、泛黄、挂灰等。 总之,紧固件磷化处理品质的优劣不仅取
7、决于磷化工艺的选择和控制,而且取决于磷化工艺的管理。随着科学技术进步,紧固件磷化处理正朝着中低温、低成本、低能耗、无污染,以及磷化膜均匀致密、膜薄且耐蚀性能好的方向发展。2、冷镦钢盘条中珠光体类型组织的区分和判定类别:技术问题发布时间:2010/9/169:37:00浏览数:1785 钢中的珠光体类型组织(简称珠光体)一般包括片状珠光体、索氏体、屈氏体等三种,它们通常呈现层片状的结构。在生产实践
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