铝合金的磷化处理

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1、铝及铝合金前处理工艺1．本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。2．铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。3．工艺流程：工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干。4．主要设备设备名称：酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC；加热设施：0℃左右

2、。5．工艺条件5.1铝脱Yj-1360酸脱剂25～50g/L温度常温时间5～20min5.2磷化Yj-6104磷化剂25～50g/L氧化剂5～15点温度5～40℃时间5-20min注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj-136050Kg或Yj-610450Kg,再加足量水。6工艺操作说明6.1预检:零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。6.2酸脱:将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜

3、全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。6.3水洗:将工件在水中清洗干净。6.4磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。6.5水洗:将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。7.注意事项7.1热处理和焊接件:工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。7.2零件的绑扎:7.2.1绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。7.2.2稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近

4、的孔眼中,以减少对工件表面的影响。7.2.3不同种工件不宜同绑在一串中,因为不同成分(牌号)的铝材磷化处理的时间是有所不同的。7.2.4注意所绑扎的工件悬空的方向,要避免凹面朝下而窝气。7.3温度：除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以降低油污黏度和界面张力，提高酸脱液对铝材的浸蚀能力，增强酸脱液与油污的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响生产进度，温度高于40℃时，酸脱液组分易挥发，产生酸雾，酸脱液损耗增大，能耗增加,铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。因此，酸脱液的使用温度应控制在5℃-4

5、0℃范围内。7.4时间：处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍转化成膜反应的正常进行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，光泽度下降，生产效率降低。处理时间与铝材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取5min-20min，以油污、自然氧化膜完全清除干净为原则来确定酸脱时间。8.槽液管理8.1酸脱槽：随着铝合金处理量的不断增加，酸脱液在使用过程中不断被消耗、带出，酸度和脱脂效果降低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽液，及时补加Yj-1360，

6、使槽液各工艺参数保持在规定范围内。工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸脱液表面，需经常把液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。8.2磷化槽：随着生产的进行溶液中的有效成分的浓度逐渐减低,应补加Yj-6104，长期使用后，当槽液中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。10磷化液的分析准确称取10ml工作液于250ml锥形瓶中，加蒸馏水50ml。加入10ml1:1硫酸和磷酸混合液，以及2.3ｇ碘化钾，摇匀后再加入1ml淀粉指示剂。用0.05mol/L硫代硫酸钠标准液滴定至无色，所消耗的毫升数为溶液的点数

7、。工艺特性1）．酸脱工艺将脱脂、碱蚀、除污出光等工序一次性完成，与分槽处理工艺相比，简化工序，减少占地面积和设备投资，节约化工原料和清洗用水。2）．常温使用，槽液不需加热，节省能源，无酸雾挥发，不污染工作环境，能抑制酸性物质对设备和厂房的侵蚀，延长设备和厂房的使用寿命。3）．清除油污能力强，脱除氧化膜速度快，缓蚀效率高，长时间放置（如一天）基本不会腐蚀工件，铝材溶解损耗量少，无过腐蚀和黑色挂灰现象。工件处理后呈银白色，光洁发亮，表面质量好。4）．溶液性能稳定，沉淀物少，管理维护方便，槽液可连续循环使用期长，每槽可用半年

8、以上。