最新机械制造基础复习资料(全面)教学讲义PPT.ppt

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1、机械制造基础复习资料(全面)名词解释（20分）填空题（20分）是非题（20分）简答题（40分）考试题第1章切削原理和刀具1.掌握的概念问题切削用量三要素和切削层三要素（P2）切削用量三要素——切削速度，进给量，切削深度。切削层三要素——切削厚度，切削宽度，切削面积。车刀的前角、后角、主偏角、副偏角（P16）前角——前刀面与基面的夹角。后角——后刀面与切削平面的夹角。主偏角——主切削刃与进给方向在基面上投影间所夹的角度。刀具耐用度和刀具寿命（p58）刀具耐用度（T）——刀具用刃磨后开始切削一直到磨损量达到磨

2、钝标志的总切削时间。刀具寿命——刀具寿命是指刀具从开始切削至达到报废为止，经过多次刃磨后所使用的切削总时间刀具磨损形式及过程（P53）磨损形式——前刀面磨损（月牙洼磨损），后刀面磨损，前刀面和后刀面同时磨损过程——初期磨损阶段，正常磨损阶段，剧烈磨损阶段切屑种类（P23）带状切屑，挤裂切屑，单元切屑，崩碎切屑2.简答分析高速钢和硬质合金材料的比较（P5~10）耐热性——高速钢具有较高的热稳定性，在切削温度高达到500~650℃时，尚能进行切削。——硬质合金耐热性很高。在800~1000℃时尚能进行切削。切

3、削速度——硬质合金切削性能比高速钢高得多，切削速度可提高4~10倍。高速钢提高切削1~3倍。车刀横向进给对工作角度的影响（P20）分析上图横向进给对工作角度的影响切削刃越趋近工件中心，工作角度越大；常用进给量下切削刃距离工件中心1mm时，工作角度不到2°，再靠近中心，角度剧增，后角变为负值，切断工件被挤断。外圆车刀的工作角度（P22）积屑瘤的形成条件和原因，以及对切削加工的影响（P35）积屑瘤——在切削塑性金属材料时,在一定切削速度范围内形成带状切屑情形下,切屑底层金属粘在前刀面上经过加工硬化并参与切削形

4、成的。其存在的条件：一是切屑与前刀面有足够的冷焊面积,二是积屑瘤有足够的加工硬化强度,足以代替刀具进行切削。对切削加工的影响——两方面不利方面：1）当积屑瘤突出于切削刃之外时，会造成一定的过切量，从而使切削力增大，在工件表面划出沟纹并影响到零件加工的尺寸精度。2）由于积屑瘤局部不稳定，易使切削力产生波动而引起振动。3）积屑瘤形状不规则，使切削刃形状发生畸变，直接影响加工精度。4）积屑瘤被撕裂后，若被切屑带走，会划伤刀面，加快刀具磨损，若留在已加工表面上，会形成毛刺，影响工件表面质量。有利的方面有：1）积屑

5、瘤包覆在切削刃上，代替刀具进行切削，对切削刃起到一定的保护作用。2）形成积屑瘤时，增大了实际工件前角，可使切削力减小；其中形成楔形积屑瘤时前角增大较多，形成鼻形积屑瘤时使刀~屑实际接触长度减小，也可使切削力减小。车床型号的含义（P84~86）通用机床型号第2章机床类型代号特性代号组别系别代号主参数第二参数重大改进顺序号其他特征代号符号意义：“○”为大写的汉语拼音字母；“□”为阿拉伯数字；“（）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。CA6140思

6、考：CA6140与C6140一样么？（P87）常用的传动副，传动比和传动链，对C6132传动运动分析，要求：（1）写出系统的传动结构式；（2）输出轴Ⅴ的转速级数；（3）轴Ⅴ的极限转速传动副：——带传动，齿轮传动，蜗轮蜗杆传动，齿轮齿条蠢动，丝杆螺母传动。传动链——将若干传动副依次组合起来，成为一个传动系统，即传动链。传动比——从动轮转速与主动轮转速之比。具体分析各个传动副的传动比：带传动：从动轮转速与主动轮转速之比。齿轮传动：从动齿轮转速与主动齿轮转速之比蜗轮蜗杆传动：蜗轮转速与蜗杆转速之比（只能蜗杆带动

7、蜗轮转动，不可逆）齿轮齿条传动：可逆的传动，齿轮，齿条都可以做主动件，齿轮做主动件，将旋转运动转化为直线运动；齿条做主动件，将直线运动转化为旋转运动。若齿条固定，则齿轮在齿条上滚动，如车床上刀架的纵向进给丝杆螺母传动：将旋转运动转化为直线运动。C6132（P94）C6132传动框图主运动传动结构式主轴最高转速主轴最低转速进给运动传动结构式第3章金属切削加工1.掌握的概念问题砂轮的硬度和砂轮的自锐性（P130~131）砂轮的硬度砂轮上磨粒在磨削作用下从砂轮上脱落下来的难易程度。砂轮自锐性指砂轮自行推陈出新以

8、保持自身锋锐的性能。两种方式：1）表面磨钝的磨粒自动脱落，露出新鲜锋利的磨粒；2）表面磨粒在切削力的作用下挤破、挤碎后成新的磨粒。2.各种加工方法及其应用分析车削——车床（如：外圆面切削）主运动工件旋转进给运动刀具直线运动主要应用——车削常用于车外圆、车端面、车槽、切断及孔加工，还可用于车螺纹、车锥面及回转体成形面等切削运动和加工表面a）车削b）铣削c）刨削d）钻削e）磨削1—主运动2—进给运动3—待加工表面4—过渡表面5—已