湿式氧化法脱硫工艺在焦化厂应用

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1、湿式氧化法脱硫工艺在焦化厂应用　　摘要：本文主要介绍湿式氧化法脱硫工艺以及脱硫各系统组成和功能，为焦化厂煤气脱硫工程的实施奠定一个良好的理论基础。关键词：脱硫；湿式氧化法；焦化厂；环保Abstract:Thispapermainlyintroducesthecompositionandfunctionsofwetoxidationdesulfurizationprocessandthesystemdesulfurization,layagoodtheoreticalfoundationfortheimplementationofgasdesulfurization

2、projectincokingplant.Keywords:desulfurization;wetairoxidation;cokingplant;environmentalprotection中图分类号：TU276.87煤气中的硫来自原料煤中,存在形式主要是硫化氢,亦有少量有机硫(主要是COS)。煤中的硫主要都转化为硫化氢。在炼焦过程中煤中的硫约有17%转化进入煤气,假设煤的含硫量为1%,则焦炉煤气中的硫化氢含量约为5.625g/m3(以每吨煤产焦炉煤气320m3计)。国家标准对城市煤气中硫化氢含量的要求为20mg/m3;要求高的工业用户一般对硫化氢含量的要求为

3、50mg/m3,随着环保管理的不断加强,对煤气彻底脱硫尤显重要。煤气脱硫即采用一定的技术手段将H2S、HCN等有害物质从焦炉煤气中脱除。脱硫工艺一般分为湿法和干法。湿法脱硫属于成熟工艺,主要有直接氧化法、化学吸收法、物理吸收法等。目前应用最广的是直接氧化法。系统基本工艺流程图主要工艺系统及功能本煤气净化回收系统设有冷鼓、电捕，脱硫及硫回收，蒸氨，硫铵，洗脱苯，剩余煤气去合成甲醇。1）、冷鼓、电捕本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。从炼焦车间来的焦油氨水与煤气的混合物约80℃入气液分离器，煤气

4、与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，上段用循环水将煤气冷却到45℃，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22℃，冷却后的煤气入电捕焦油器捕集焦油雾滴,再进入煤气离心鼓风机进行加压，加压后送往脱硫及硫回收工段。7初冷器的煤气冷凝液分别由上段、下段流出,经各自初冷水封槽后分别进入上、下段冷凝液循环槽，由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离

5、的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦炉冷却荒煤气。多余的氨水由循环氨水泵抽送剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。分离的焦油至焦油槽贮存。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。冷鼓工段中各贮槽尾气收集后经排风机加压后送入排气洗净塔，用循环水洗涤后排空，洗涤后的循环水送生化处理。2）、脱硫及硫回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水蒸氨三部分。来自冷鼓工段的粗煤气首先进预冷塔（夏季使用），将煤气冷至27℃，然后进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液至溶液循环槽，用溶液

6、循环泵抽送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液缓冲槽冷却澄清分离后至循环槽继续使用。7由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含42%NaOH的碱液后，进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3~10%氨汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水至溶液循环槽作为脱硫补充液。塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后入废

7、水槽,由废水泵加压、废水冷却器冷却后至生化处理。3）硫铵本工段的主要任务是用硫酸洗去煤气中的氨并生产硫铵，将煤气中的氨含量脱至50mg/Nm3以下。由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。在硫铵饱和器内的母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽分离，然后经离心机分离、螺旋输送机输送至振动流化床干燥器干燥后入硫铵贮斗贮存、称重、包装即可外售。在饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续送抽出至上段喷淋室喷洒，吸

8、收煤气中的