湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结

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1、湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结　　在氮肥生产中，湿式氧化法脱硫工艺是一种成熟可靠的工艺，但随着能源的日趋紧张，生产成本不断攀升，众多厂家选择烧用劣质煤，气体中的含硫量节节升高，脱硫系统出现诸多问题，对全系统生产造成严重影响，主要出现的问题是：1．脱硫后硫化氢偏高，对全系统工艺设备危害极大，被迫减量生产。2．堵塔频繁，脱硫塔无法长周期运行，被迫停产，清洗填料。 　　湿式氧化法脱硫包括吸收、再生、硫回收三个环节，它们之间相互依存，相互影响。在生产管理中要综合考虑，不可放松任何一个环节，否则会对系统造成恶性循环，最终影响工况稳定和节能降耗。实际运行中，要做好如下具体工作： 　　一、进系统前气

2、体做好“两除一降”的预处理工作，保证溶液洁净。 　　１．煤粒、灰尘等机械杂质既易造成堵塞，又会恶化溶液质量；焦油、酚类等物质可与碱性脱硫液反应，生成类似于烷基苯磺酸钠的物质，造成系统起泡；焦油可将催化剂包裹，无法参与化学反应；焦油与溶液中的单质硫粘连在一起，使其浮选困难。因此必须使除尘、除焦油的预净化工作充分发挥功效。 　　２．降温工作是通过脱硫塔前的冷却洗气塔来完成的，主要目的是保证满足吸收工艺要求的温度条件，同时对气体洗涤，进一步清除油污、煤尘。生产中要及时根据季节、温度变化调整冷却水量，稳定气体温度，以满足吸收工艺的要求。 　　３．脱硫塔前后要加强气体的分离工作，一方面阻止循环水带

3、入脱硫液，恶化溶液质量。另一方面，可回收脱硫液，降低消耗。 　　二、稳定溶液成分。化工生产中，任何一种吸收工艺，吸收剂的洁净，成分的稳定是至关重要的。 　　１．以栲胶脱硫为例，各成分含量控制多少，必须经过理论计算，同时结合实际运行效果，对碱、钒、栲胶、PH值等各项指标确定一个最适宜的含量，一经确定，要严格执行，因为每一种成分含量的变化均会引起单质硫析出、再生条件、再生效果的变化。 　　２．液体的补充，各种有效组分溶液的制备必须严格按照制液条件控制，溶液制备好补入系统时，一定要按时、定量，分班均匀补充，预见性调节，不得出现突击补液的现象。 三、溶液循环量和系统总液量的控制。 　　溶液总量要

4、适应于适宜的脱硫液循环量的停留时间。在溶液组分稳定后，要根据生产负荷、进出口硫化氢确定适宜的气液比和喷淋密度，且要综合考虑保证溶液在富液槽、再生槽中的析硫和氧化时间，一经确定，要严格稳定控制，避免为节约动力或负荷变化而随意减小循环量，即使停车，溶液应保持循环一段时间，以防因“干区效应”造成堵塔。 　　四、再生系统的调节。对每一种吸收工艺，再生的操作控制及再生效果是保证溶液组分稳定的关键。目前，湿式氧化法脱硫主要通过再生槽与自吸空气喷射器来完成，再生系统的关键是满足再生温度与自吸空气量。 　　再生温度过高，再生过程氧的溶解度降低，不利于氧化再生，硫颗粒细小，不利于分离。当温度达45℃以上，

5、副反应明显加快，特别是60℃以上更是直线增长。温度较低，则影响析硫反应速度与泡沫的聚合浮选。生产中以控制38～42℃为佳。 　　自吸空气量是保证再生槽稳定运行的主要因素，应根据硫化氢高低及生产负荷情况来确定，通过再生压力高低和喷射器吸气阀的开度大小来调节。空气量大，有利于溶液再生氧化，二氧化碳气提充分。但空气量过大，则泡沫层不稳定，出现翻腾跳跃现象，造成反混，导致悬浮硫超标。若空气长期过量，溶液电位将偏高，导致副反应加剧。空气量过小，不利于硫的聚合浮选，不易形成泡沫层，回收硫少，且二氧化碳气提效果差，使NaHCO3/Na2CO3失衡。因此，生产中要勤观察、细调节，综合考虑，确保再生槽液面

6、控制平稳，保持适当的泡沫层，且要平稳均匀的溢流。同时要加强喷射器的管理，根据自吸空气或反喷情况检查喷嘴、喉管是否堵塞或积硫结垢，检查喷射器垂直性是否合格，否则应及时处理或更换。 　　五、硫的回收。化工生产的吸收单元操作中，吸收质的析出回收是保证吸收剂质量，实现工况稳定、节能降耗、良性循环的关键。 　　对于湿式氧化法脱硫工艺，硫的回收过程具有特殊性，它不应该简单的定位在硫回收岗位，而是贯穿于脱硫、析硫、再生、浮选、分离的整体工艺过程中，硫回收岗位只是对上述工艺过程运行效果的总检验，其中每一个环节的失利均会导致系统的恶化。当完成脱硫吸收的目标后，最重要的就是将液体中的HS-、S2-转变成单质

7、硫，然后将单质硫从溶液中分离出来，使溶液的组分恢复，循环使用。 　　因此，我认为硫回收的第一步应该是HS-、S2-转变成单质硫的过程，这主要通过合适的钒、栲胶含量来完成。钒的含量要以恰好将富液中HS-、S2-氧化为单质硫来控制，实际生产中以控制理论计算量的1.3～1.5倍为宜。含量过少，则部分HS-、S2-转化不成单质硫，就是溶液中的吸收质未全部析出；含量过多，则溶液的氧化性过强，使Na2S2O3、Na2SO4等副盐增加。实际生产中