失效模式与影响分析-FMEA.pptx

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1、失效模式与影响分析(FMEA）目录

2、CONTENTS0.概述1.FMEA的开发与发展2.FMEA的特点及作用3.FMEA实施步骤4.FMEA实施时机5.影响程度评估及风险优先数计算6.FMEA的计分标准7.过程FMEA应用实例0概述潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中一项事前分析工作.通过FMEA可识别和评估在设计或制程中可能存在的缺陷模式及其影响,并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然,尽可能降低各项缺陷成本,保证产品/服务问世即具有优异性能.FMEA---FailureModesandEffectsAnalysis01FM

3、EA的开发与发展20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用以飞机制造业的发动机故障预防,取得较好成果.20世纪60年代,美国宇航界实施阿波罗计划时,要求实施FMEA.1974年,美国海军建立了第一个FMEA标准,20世纪70年代后期,美国汽车工业开始运用FMEA.20世纪80年代中期,美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中.90年代,美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准.02FMEA的特点及作用量化可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然1.FMEA的特点失效发生的可能性失效的严重性失效检测的可能性01哪一种缺陷可能发生

4、02这种缺陷会造成什么影响03这种影响的严重性有多大04是哪种原因导致失效05失效发生的概率有多大2.FMEA的作用FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制.FMEA可帮助我们确认:06当前的过程控制方法07检测失效的能力08风险优先数为多少09有何改善方案什么是风险优先数RPN？RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。1

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6、直观地找出主要原因,进行改善以达到应用的效果.设备维护的FMEA(EFMEA-EquipmentFMEA)如新设备投入运行前,我们可以预先进行EFMEA分析,考虑由于设备可能造成的产品质量问题及可靠性问题等原因,采取预防措施消除不良因素.4.FMEA的分类03FMEA实施步骤01.绘制流程图及风险性评估.02.明确各过程的内容等.03.作成加工过程方块图.04.针对每一加工工序,列举发生的不良模式.05.整理造成不良原因之不良模式,选定作为检讨对象的不良模式.06.用鱼骨图分析不良发生的可能原因.07.将不良模式及原因记入FMEA表格.FMEA实

7、施步骤8.估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性,计算RPN，对缺陷模式进行等级,分I、II、III等.9.明确如何改善严重性、发生概率及测试性.10.实施改善方案.11.收集数据,实施改善并确认效果.12.修定FMEA文件,根据改善效果重排RPN.13.如果必要从第9步开始新的改善循环.FMEA实施步骤04FMEA实施时机145623当设计新系统、产品或工序时完成一次纠正行动后当现有设计或工序发生变化时对设计FMEA,当系统功能被确定,但特定设备选择前对工序FMEA,当产品图纸及作业指导完成时当现有设计、工序将被用于新的场所时FMEA实施时机

8、05影响程度评估及风险优先数计算s对应于某潜在缺陷影响的严重程度严重性o对应于原因与缺陷模式比例的评估发生概率D在客户处发生缺陷的可能等级,即在本公司可发现此缺陷的可能性可侦测性影响程度评估及风险优先数计算RPN表示风险优先数---RiskPriorityNumberRPN=S．O．D06FMEA的计分标准FMEA的计分标准如下表分值S(严重性)O(发生概率)D(可侦测性)01对客户或工序无影响极少1in1500000可靠的测试02客户可能忽略的缺陷小概率1in150000比较可靠的测试03对性能有微小影响缺陷较少1in15000良好的测试04对

9、性能有较小影响微量缺陷1in2000测试可控制05对性能有影响偶然性缺陷1in500不完全的测试控制06工序/産品性能会降低但安全一般1