失效模式与影响分析FMEA

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1、FMEA失效模式與影響分析(FailureMode&EffectAnalysis)一.FMEA的技術發展與應用可靠性分析技術系統化工程設計輔助工具利用表格進行工程分析在設計階段早期發現問題及早謀求解決措施二.FMEA之目的------防患於未然本質------工程分析分類------設計FMEA制程FMEA三.FMEA分析方法的流程先期規劃主流程結果應用四.先期規劃組成FMEA團隊資料收集訂定執行方案產品設計制造工藝使用維修環境表格格式分析層次失效定義成果整合時機五.主流程分析制程特性定義製造流程分析產品特性分析失效模式分析失效原因分析現行控制方法分析失效效應分析發生率分

2、析難檢度分析嚴重度計算風險優先數決定優先改善之失效模式建議改善措施改善實施六.結果應用誤解----滿足客戶要求工作負擔六.結果應用實際-----避免採用不良率高的設計和制程集中資源,循序改善產品設計和制程循環改善,不斷提升設計和制程可靠度改進設計之參考制程檢驗,測試標準,檢驗程序,檢驗規範等之參考下次FMEA分析之參考產品可靠性,制程安全性,環保之評估參考工程師訓練之參考七.嚴重度,發生率,難檢度,風險優先數嚴重度------S發生率------O難檢度------D風險優先數------RPN=S*O*D八.嚴重度(Severity)恒量失效的影響程度失效影響:產品或制

3、程的某一失效對產品外觀,結構,功能,性能穩定性,可靠性影響.或對下一個制程,使用者和設備的影響或對最終客戶,政府法規,安全,環保的違及.劃分標準-----主觀判定1-----幾乎不會有甚麼影響10---會違及安全,法規嚴重度(S)劃分標準等級/評分(Rank)劃分標準(Criteria)1(Minor)幾乎不會對產品有任何影響,即使有影響,客戶亦不會注意.2~3(Low)客戶可能會注意,可能會對客戶造成裝配和使用上的輕微不便.可能會使下道工站輕微的重工.4~6(Moderate)會造成客戶的不滿意,造成客戶抱怨,甚至會導至重工動作發生.7~8(High)可能造成客戶很不滿

4、意,並導致客戶重大抱怨,但不會導致安全事故或違及政府法規.9~10(VeryHigh)導致客戶停線或對產品有致命性的功能性影響,或可能導致安全事故,或違及政府法規.九.發生率(Occurrence)某一原因而導致失效發生的幾率劃分標準:Cpk主觀判定統計資料1----幾乎不會發生10---幾乎肯定會發生發生率(O)劃分標準等級/評分劃分標準描述發生率Cpk1(Remote)幾乎不可能發生1/1500K≧1.672(VeryLow)有輕度發生的可能1/150K≧1.503(Low)有可能發生1/15K≧1.334(Moderate)偶爾發生,但不佔有大的比例1/2K≧1.1

5、75(Moderate)1/400≧1.006(Moderate)1/80≧0.837(High)經常發生1/20≧0.678(High)1/8≧0.519(VeryHigh)幾乎不可避免1/3≧0.3310(VeryHigh)1/2<0.33十.難檢度(Detection)在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力劃分標準主觀判定統計資料1----有有效手段完全可以檢測出來10----無任何手段可以檢測出來難檢度(D)劃分標準等級/評分劃分標準描述可偵度1~2幾乎可以肯定地檢測出來≧99.99%3~5有良好的手段可以檢測≧99.80%6~8可能檢測出來≧98.00%9很有可

6、能檢測不出≧90.00%10很可能檢測不出來≦90.00%十一.實施FMEA應注意的問題導入時機:FMEA團隊必須包括產品設計及其相關工程人員FMEA分析重在工程分析FMEA先期規劃應做好FMEA建義改善措施必須認真執行,並追蹤改善效果FMEA導入時機貫穿產品設計,制程設計FMEA是個循環過程FMEA結果利用十二.設計FMEA與制程FMEA之區別對象實施階段FMEA團隊成員分析失效原因出發點建議控制措施出發點十三.設計FMEA定義:預測產品設計中某些設計目標值可能產生的失效及分析這些失效會對個產品外觀,結構,功能,及必能穩定性,可靠性及對制程造成的影響,並針對之從產品設計

7、和制程設計等方面提出改善措施設計FMEA正式表單設計FMEA表單格式產品要求預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發生率O現行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態已採取之措施SODRPN設計FMEA範例之一產品要求預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發生率O現行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態已採取之措施SODRPN凸包式的主機板架平面翹曲損壞主板7凸包過高7治具298降低高度----OK降低高度73242凸包破裂裝配困難6凸包過高5治具260降低高度----OK降低高度622