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1、熟化栲胶约1.02t,计划在投料试车前8天开始熟化。$z5J1f$V#c%]#x 1、向溶液制备槽中加入约12m3软水；*H)x ?(F1k4t'Q 2、按栲胶与纯碱的质量比为1﹕4的比例即一次投入400㎏栲胶，1600㎏Na2CO3投入栲胶液低位槽；)K P6N)[)k 3、利用低压蒸汽直接加热，维持溶液温度85～95℃约两个小时，并鼓入压缩空气不断搅拌，熟化时间约24小时； 4、熟化好的栲胶液用液下泵将溶液打入循环槽存放，并用蒸汽维持温度60～70℃之间并通入少量空气，以防胶体聚合
2、而使栲胶液活性下降。栲胶法煤气脱硫装置的运行小结&x9g6E5l;X;e&w,j0_黄长胜 亓 栋 王修平李成峰（山东兖州）8J#P4^%Q.
3、&N0q:c 山东兖矿国际焦化有限公司是由兖矿、日本伊藤忠和巴西CVRD三家合资建设的年产200万吨焦炭和20万吨甲醇的煤化工企业，该企业拆迁原建了7.63米焦炉及其配套的化产回收和煤气净化系统，新建了年产20万吨焦炉气制甲醇装置。焦炉自2006年6月生产、甲醇同年12月26日投产，通过一年多的运行，对焦炉的运行认识逐步加深，相应的配套装置也逐步完
4、善。 由于在德国原设计的煤气是用于燃烧，而现在的生产流程是利用焦炉气生产甲醇，对煤气质量就有了更高的要求，从实际运行的情况看，煤气净化度不够给甲醇生产带来了极大的被动，因此对煤气进一步净化十分必要和迫切。通过2007年的运行表明，化产系统出口的煤气质量波动大，硫化氢时常严重超标，氨含量始终不合格，煤气中的洗油夹带造成焦炉煤气压缩机活门堵塞、粘结，维修工作量非常大，运行周期短，配套的NHD脱硫系统由于有机物的大量带入造成溶液粘稠，吸收能力大大降低，系统腐蚀严重，经常出现停车，成了影响生产的重大安全
5、隐患，我们认真分析前后的原因，考察分析了其他兄弟焦炉气制甲醇的净化流程，认为十分必要需要新增一套栲胶法煤气脱硫装置，才能保证甲醇生产装置的稳定运行。!M9X.t%u5M8~7Z1 栲胶法煤气脱硫的工艺流程$U4S"O8v4y:Q5o2B0i'X 栲胶法煤气脱硫装置设在煤气净化系统的最后，即将栲胶脱硫装置设置在洗苯塔后。考虑到系统阻力和处理气量的关系，没有将全部的煤气经过栲胶脱硫装置处理。 由栲胶脱硫塔底部排出富液进入反应槽，停留到足够的反应时间后，经富液泵升压送至喷射再生器再生后进入喷射再生
6、槽的贫液槽，溶液在槽内实现氧化再生。再生后的贫液由贫液泵加压后送入栲胶脱硫塔顶部。为保证进入栲胶脱硫塔贫液的温度适当，在贫液进入栲胶脱硫塔前设置了旁路，使流经旁路的贫液进入贫液换热器换热，以调节贫液的温度。在冬季，为防止溶液温度过低，换热器用低压蒸汽加热升温；在夏季，为防止溶液温度过高，则改用循环冷却水冷却脱硫溶液。0s:M9u b A,Y {$F 从喷射再生槽中悬浮的硫泡沫自流至硫泡沫槽，再由氮气加压送至硫泡沫高位槽。硫泡沫在硫泡沫高位槽中被加热后，经过硫泡沫泵加压到熔硫釜；回液流入地下
7、槽，由地下槽的泵打回系统。硫膏则在熔硫釜中被不断加热生成熔融硫后送入铸硫槽中铸成固体硫磺。 煤气鼓风机额定压力为18kPa，运行中最高出口压力为13kPa，硫化氢、氨和洗苯三个塔阻力的设计值为1.5kPa，要求出口气体不能低于6kPa，这样（13－1.5）×3－6＝2.5kPa。从上述数据可看出，这是栲胶脱硫塔允许的最大阻力。实际设计中，栲胶脱硫塔的阻力小于1kPa。1.1 脱硫方法的选择 根据兄弟厂家的经验，我们决定采用栲胶＋五氧化二钒＋纯碱＋PDS的脱硫方法。按照满足甲醇生产需要处理的煤
8、气量6.5万m3/h，溶液循环量500～700m3/h,采用大循环量和大塔径，以减少系统的阻力，还可以在有效的喷淋面积下，获得最佳的煤气净化效果。脱硫溶液的组成见表1，原材料、催化剂和化学药品的消耗量见表2。表1 栲胶脱硫溶液的组成项目6e#{*M+v8g/D#N/]碳酸氢钠碳酸钠总碱度&{0F,r,r g6[!V7x栲胶$K#i9l3l2T4X硫代硫酸钠硫酸钠/L)h7o5h!r/[){悬浮硫1e:?;p8
9、4Y U!h3h,v总钒pH值#@/E4z3c(O,s5w指标,g/L/e%j
10、5_0P+H/j20 4.521.23U3S&Z X0s7f5j2D-@1.0～1.5 +`-y({3G/B(y9E$m＜150 3_)x9j,b.A＜150 $K.Z5C/I)L/t"l:u&u<0.5 :r%q*N;@4I＞0.8 8.5～9.0)J1Q/p3j1p4i*r 表2 原材料、催化剂、化学药品的消耗量物料名称规 格单位消耗定额 U;S4L5U8S,x&M（吨甲醇）消耗量kg/hkg/aPDS*w9
11、9s'I6p8H工业品级kg0.010.22
