船舶轴系镗孔工艺资料讲解.doc

《船舶轴系镗孔工艺资料讲解.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、精品好文档，推荐学习交流船舶轴系镗孔工艺规范前言本规范以CSQS中国造船质量标准（2005）为依据，并参考兄弟船厂之相关工艺文件，结合本公司的实际情况编制而成。 1范围本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。2规范性引用文件CSQS中国造船质量标准（2005）3工艺准备3.1施工图样及相关工艺技术文件。3.2镗孔工具a)a)     镗孔专用设备；b)b)     校中用划针盘及弹性接头；c)c)     月牙扳手；d)d)     长接杆；e)e)     V型水平

2、标尺；f)f)       准直仪；g)g)     刀具。3.3检查镗孔工装设备完好性。3.4依照艉柱线型，制作镗孔架。3.5确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。4人员4.1操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。4.2操作人员和检验人员应熟悉本规范要求,仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢8精品好文档，推荐学习交流并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.5工艺要求5.1镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。  表1镗孔圆度、圆柱度公差值

3、单位为毫米孔径D公差标准范围≤120≤0.015＞120～180≤0.020＞180～260≤0.025＞260～360≤0.030＞360～500≤0.035＞500～700≤0.040＞700～900≤0.050＞900～1100≤0.060＞1100～1300≤0.070＞1300～1500≤0.080 5.2孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向。5.3轴管前、后孔的同轴度误差不大于0.08mm。5.4镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小。5.5镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。6工艺过程6.1镗杆安装时，应按艉

4、管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。误差不大于0.02mm。镗杆与轴系中心重合见图1 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢8精品好文档，推荐学习交流  6.2艉管长度超过3.5m以上，镗杆必须设置中间支承，对镗杆挠度修正。镗杆挠度修正示意图见图2。图2镗杆挠度修正示意图6.2.16.2.1   在距艉管后端面1.5m处设置准直仪，分别调整两只水平标尺在同一高度上。6.2.2将同一标高的两水平标尺分别置于A、B两处，调整准直仪，使其与A、B两处的水平标尺处于同一标

5、高上锁定准直仪。6.2.3将A处的水平标尺移至C处，依据准直仪标高点，用长接杆调整中间支承，修正镗杆挠度，误差不大于0.02mm。6.36.3       镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺栓松紧情况。仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢8精品好文档，推荐学习交流6.4粗镗加工6.4.1依据施工图，将各阶梯孔直径尺寸、长度尺寸等全部加工到半精镗前状态，各阶梯孔应留有1～1.5mm加工余量。6.4.2切削深度不大于4mm、进给量0.60mm/r、镗杆转速10r/min；要求粗糙度达到。6.4.3工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应

6、及时反馈。6.4.4镗杆复校中，镗杆挠度修正，重复（6.2.1）（6.2.2）程序及要求。6.5半精镗加工6.5.1提高同轴度精度，各档孔径应留有0.5mm加工余量。6.5.2切削深度不大于0.80mm、进给量0.30mm/r、镗杆转速10r/min，要求粗糙度不小于。6.5.3工作中应在孔径表面喷注由植物油70%和煤油30%组成的混合冷却油。6.6精镗加工6.6.1应在夜间或阴雨天进行，且应停止船上影响精镗加工的振动性作业。6.6.2切削深度不大于0.15mm、进给量0.15mm/r、镗杆转速10r/min、要求粗糙度不小于。6.6.3各档孔径应一次镗出，中途不允

7、许停止镗削。6.6.4工作中应在孔径表面喷注混合冷却油。6.6.5内孔镗削合格后才允许切削端部平面，其外形按施工图样，所镗平面必须垂直于中心线，垂直度公差应不大于0.1mm/m。6.6.6二端面镗削尺寸按图样，并以端面镗削线为准，长度误差之和为±1.5㎜。6.7仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢8精品好文档，推荐学习交流镗杆拆除前，认真检查各加工表面的加工质量，应符合本规范规定的工艺要求。6.8镗杆拆除后，消除孔径边缘毛刺，测量各挡孔径尺寸并作记录。测量记录表格见表2。      表2测量记录表格单位为毫米测量位置A1234567896´5´4´3´2´