轴类零件车削外圆端面台阶ppt课件.ppt

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1、车工工艺与技能训练——车削轴类零件——教师课时授课计划授课日期教学过程旧课回顾（１０分钟）班次教学录象（１０－２０分钟）教学目标掌握用手动和机动进给车削外圆、端面、阶台的方法.新课教学内容（４０－５０分钟）熟悉车外圆、车端面、车阶台所用车刀及其刃磨方法。课堂小结（１０分钟）难点重点阶台的方法和车刀选用及其刃磨方法。实训图样分析（３０分钟）教学方式多媒体实训内容（１５０分钟）作业实训报告课后小记本模块要求1、掌握用手动进给和机动进给车削外圆、端面的方法。2、掌握车削阶台的方法步骤。3、掌握切断和车槽的方法。4、熟悉车外圆、车端面、车阶台所用车刀及其刃磨方法。5、掌握切断刀的几何形状及刃磨

2、方法。一、轴类零件的特点及技术要求1、什么叫轴类零件.答：长度尺寸超过直径在三倍以上的旋体零件。轴类零件可分：光滑轴，阶台轴两种。此外还有比较复杂的空心轴（机床主轴）等。2、轴类零件的组成.轴类工件一般由圆柱表面、阶台、端面、退刀槽、倒角和圆弧等部分组成。3、组成轴的各部分的作用？1）、圆柱表面一般用于支承传动工件（齿轮、带轮）和传递扭矩。2）、阶台和端面用于确定安装在轴上的工件的轴向位置。3）、退刀槽的作用是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，并可使工件在装配时有一个正确的轴向位置。4）、倒角的作用户一方面是防止工件边缘锋利划伤工人，另一方面是便于在轴上安装其它零件，如齿轮、轴套等。5）、

3、圆弧槽的作用是提高轴的强度，使轴在受交变应力作用时不致因应力集中而断裂，此外使轴在淬火过程中不容易产生裂纹。二、轴类工件的技术要求1）、尺寸精度：主要包括直径和长度尺寸等。2）、形状精度：包括圆度、圆柱度、直线度、平面度等。3）、位置精度：包括同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳动等。4）、表面粗糙度：在普通车床上车削金属材料时，表面粗糙度可达（半精车）Ra10~3.2㎛,(精车)Ra0.8~1.6㎛。5）、表面热处理要求：根据工件材料和实际需求，轴类工件常进行退火或正火、调质、淬火、渗氮等热处理，以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。三、轴类工件的安装和校正安装工件的方法主要

4、有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等。校正工件的方法有划针或者百分表校正。如图：用三爪自定心卡盘安装工件a）结构b）夹持棒料c）反爪夹持大棒料1.三爪自定心卡盘的结构如图a所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或退出，以夹紧或松开工件。它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。可以装夹直径较小的工件，如图b所示。当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行，如图c所示。但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。2．用一夹

5、一顶安装工件对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。所以，对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削用量。教学视频五、调整车床车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。根据选定的切削速度

6、计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如表6－2所示的手柄要求，扳动手柄即可。但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄表2－2车床主轴转数铭牌例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：（转／分）六、车外圆、端面和台阶一）、车外圆：车外圆是车削加工中最基本的操作。（如图车外圆的几种情况）1、选择车刀：车外圆可用如图所示的各种车刀。直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。教学视频2．粗车和精车车削前要试刀。粗

7、车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。精车是切去余下少量的金属层以获得零件所要求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。试切法的步骤如下图所示。a)开车对刀，使车刀和工件表面轻微接