支架弯曲模具设计与制造

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1、第1章绪论近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂高效和长寿命模具的需求量大幅度增加，模具质量、模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具CAD/CAM技术也得到了相当广泛的应用。1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电和通信等行业零部件的成形。由于冲压工艺具有生产率高，能成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已经取代机械加工，并正逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具来完成。因此冲压技

2、术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。经调查，全国模具行业从业人员的岗位分布情况大致如下：从事模具设计，模具工艺过程实施，产品质量检验和监督工作的人员占总数的42%；其次是具体生产设备的操作，模具的制造、调试和维修，从事这类工作的是智能型操作人员，占总数的26%；三是从事生产组织，技术指导和技术管理工作的人员，占总数的14%；四是从事模具营销工作和售后技术服务的人员，占总数的9%；五是个体、行政管理人员，占总数的9%。从20世纪80年代初开始，工业发达国家的模具工业，已从机床工业中分离出来，并发展成为一个独立的工业部门，而且其产值已超过机床工

3、业的产值。改革开放以来，中国的模具工业发展十分迅速；近年来，一直以每年15%左右的增长速度快速发展。目前，中国约有17000多个模具制造厂点，从业人数60多万；2001年中国模具工业总产值达320亿元人民币，中国模具工业的技术水平取得了长足的进步。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来18第2章支架冲压弯曲工艺的分析2.1工件工艺分析原始资料：如图所示材料：08厚度：3mm（1）零件图分析此工件为带孔的四直角相反弯曲对称件，选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且尺寸精度要求不高，不需要校形，由冲裁和弯曲即可成形。冲压难点在于四角弯曲回弹较大

4、，使制件变形但通过模具措施可予以控制。由于没有公差等级标注，所以可以按未标公差等级处理。18（2）冲压工艺性审查（表1）冲裁工艺性工艺性项目冲压工艺形状工艺性允许值工艺性评价1.形状落料长方形36×102冲圆孔φ6、φ82.落料圆角R30.25t=0.753.孔边距对2-φ6、φ8孔1.5t=4.5最小孔边距t=3弯曲工艺性工艺性项目冲压工艺形状工艺性允许值工艺性评价1.形状U形件四角弯曲对称2.弯曲半径R40.4t=1.23.直边高度弯曲外角202t=6弯曲内角82t=64.孔边距距φ6孔边82t=6由于φ8孔边距弯曲区太近，易使孔变形。故先弯曲后冲孔距

5、φ8孔边42t=6185.精度IT14为保证6060.37，应弯曲后冲2-φ8孔2-φ8孔距是IT9（3）冲压经济性和先进性分析冲压是该件最好的加工方法。但由于批量不是很大，模具应力求结构简单易制，故不采用复杂的组合工序。2.2制件的工艺计算和工艺方案2.2.1工艺方案的确定根据制件的工艺分析,知道制件是带孔的四直角相反弯曲对称件。冲压该零件所需的基本工序为落料弯曲和冲孔。其弯曲工艺方案有如图2-1所示的三种。这里采用第三种一次弯曲成形。图2-1因此，冲压该工件的工艺方案可能有以下几种。方案一：落料与冲两个φ6孔复合，弯曲外部两角并使中间两角预弯45˚，弯

6、曲中间两角，冲两个φ8孔。方案二：落料与冲两个φ6孔复合（同方案一），弯曲外部两角，压弯中间两角，冲两个φ8孔。方案三：落料与冲两个φ6孔复合（同方案一），压弯四个角，冲两个φ8孔。18方案四：全部工序采用带料级进冲压。比较上述各方案可以看出：方案一的优点是：模具结构简单、寿命长、制造周期短、投产快；零件的回弹容易控制、尺寸和形状准确、表面质量高。缺点是：工序分散，需用模具、压力机和操作人员较多，劳动量较大。方案二与方案一相比，零件的回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且同样存在工序分散，劳动量大，占用设备多的缺点。方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但模

7、具寿命低，零件表面有划伤，厚度有变薄，回弹不易控制，尺寸和形状不够正确。方案四的特点是采用工序高度集中的连续模完成方案一中分散的各工序。其生产率很高，但模具结构复杂，安装、调试、维修比较困难，制造周期长。考虑到零件的精度要求较高，生产批量不大，故采用第一种方案。2.2.2计算毛坯尺寸工件的弯曲半径r>0.5t，故坯料展开长度公式为L=l1+l2+l3+l4+l5+π/2×（r1+r2+r3+r4）+π/2×（x1+x2+x3+x4）t查手册表3.4.1，当r/t=1.3时，x=0.34，则坯料展开长度为L=2×（20+4+11）+π/2×4×4+π/2×0

8、.34×4×3=126.64mm2.2.3确定各工序模具种类及形式