支架复合弯曲模具设计.pdf

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1、淮安仕泰隆国际工业博览城全球招商热线：0517—86299999STL网址：WWW．stlep．com支架复合弯曲模具设计刘德林江铃底盘股份有限公司(江西抚州344000)【摘要】通过对支架制件的工艺分析，介绍了不同方向多处弯曲成形过程中的特点并确定制件复合弯曲的模具结构，强调了相应模具设计的要点。关键词：工艺分析；复合弯曲；内导柱；模具结构中图分类号：TG385．2文献标识码：BDesignofCompoundBendingDiefortheBracket【Abstract】Theformingtechnolo

2、gyofthebracketwasanalyzedandthecharacteristicsofthemuhiplebendingindifferentdirectionswasalsointroduced，determinethestructureofthediepartsandstatedthekeypointsofthediedesign．Keywords：processanalysis；compoundbending；innerguidingpost；diestructure1引言按目前传统的制作工艺，两

3、个以上不同方向折边的弯如图1所示为某汽车后桥中使用的一种支架。该曲，都是采用各边弯曲方法：下料落料一冲孔弯制件采用的是由厚度为2．5ram的Q235板料制成，分曲1一弯曲2，以达到产品设计要求。此生产工艺生产左、右件并各自对称，其形状及尺寸要求如图1所示。效率低，成本高，且分左、右不同方向，弯曲操作时不好定位，制件质量也较难达到要求。经测算分析，制件材料相对较薄，并且两条直边宽度较小，弯曲力不／l大。通过对弯曲模具结构进行合理设计，可将弯曲1和弯曲2两道工序复合，即只需设计一副复合弯曲模，一次完成两处折弯，并且左

4、、右对称件可同时加工，提高生产效率。03模具结构设计的复合弯曲模结构如图2所示，左侧为模具．／敞开、制件未受压状态，右侧为模具闭合时，制件已压K向制状态。与传统的模具相比，此复合弯曲模在结构上I48．．一做了以下几处创新设计，以达到两处不同方向折弯的效果：(1)增加内导柱导正活动凸模：将两处折弯凸模分别设计为一个固定凸模和一个活动凸模。活动凸模的导向由内导柱导向，以保证凸、凹模间的间隙(图图1支架零件图中S和S：所示)。(2)行程分段：增加限位块，将模具整个下行行程2工艺分析分为两段，一段为活动凸模受力让位，固定

5、凸模下行，由于该制件在不同位置、不同方向有两处折弯，完成一处弯曲；另一段为限位块压到底时，整个上模·22·《模具制造~>2013年第1期CEPC嘉——中国’昆山——网址：www．stljt．corn一起下行，完成另一处弯曲。(3)弹簧弹力与顶出缸压力共同作用，完成压料、两处弯曲和顶料全过程。(4)顶板起顶料、压料作用的同时，充当弯曲下模：成形顶板18设计为镶块形式，在下模型腔中间隙配合，工作期间先后起压料、弯曲下模及顶料的作用。、4工作过程该模具安装在带顶出气缸的lOOt压力机上，其工作过程如下：(1)将顶杆16

6、、成形顶板18依次放人模具下半部分的形腔中，注意成形顶板18上表面要高于侧凹模镶块15和凹模固定套19。(2)将冲孑L工序后的制件21分左右放置在成形顶板18的定位销17中，并结合成形顶板18直边定好位。(3)开动压力机对制件进行弯曲加工。首先，在强力弹簧3的弹力下，活动凸模l0与成形顶板18压紧并下行，固定凸模6与成形顶板18对制件的短边进行弯曲；机床继续下行，限位图2复合弯曲模具结构图块9与上固定板4接触，直至成形顶板1．上模座2．脱料板3．弹簧4上固定板5．模柄6．固定凸模7．上垫板8_内导18压至下垫板l

7、4，制件完全成形。柱9．限位块10．活动凸模11．导套12．下模座13．挡块14．下垫板15．侧凹(4)弯曲加工后，压力机上滑块带模镶块16．顶杆17．定位销18．成形顶板19．凹模固定套2O．导柱21．制件动模具的上半部分回位；下顶出气缸将机床垫芯顶出，机床垫芯顶起顶杆16，顶杆16再将成(4)挡块13、侧凹模镶块15以镶块形式通过螺栓形顶板18和制件顶出下模形腔，将制作好的零件取出。安装在凹模固定套19的固定形腔内。(5)成形顶板18放置在挡块13、侧凹模镶块15和5设计要点凹模固定套19组成的封闭形腔内并与

8、封闭形腔间隙(1)固定凸模6与内导柱8按位置过盈配合打入配合连接。固定在上固定板4对应的固定形腔内。(6)安装上强力弹簧3后，预压状态下，保证活动(2)活动凸模1O与内导柱8之间保证间隙配合，凸模1O下平面低于固定凸模6下平面5～10mm。要求滑动、导正良好。(7)固定凸模6与成形顶板18上台阶垂直边的单(3)限位块9、活动凸模10通过螺栓分别安装在面间隙除材料厚度外控制