角钢加工自动生产线安全技术操作规程.doc

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1、行业资料：________角钢加工自动生产线安全技术操作规程单位：______________________部门：______________________日期：______年_____月_____日第1页共7页角钢加工自动生产线安全技术操作规程基本操作方法数控角钢加工生产线是一条具有三个数控轴的自动生产线，可自动对角钢进行冲孔、印字、剪断等加工操作。一、开机前检查机器无异常；润滑各润滑点；保证料道无障碍物；打开压缩空气；如需要，打开液压站冷却水。二、打开电气柜总电源开关（主操作台电源灯亮）。此时，计算机

2、得电自动启动进入角钢线控制程序主画面；打开主操作台上电源钥匙开关，接通控制电源。启动油泵电机（高压泵和低压泵），此时角钢生产线进入工作状态。三、选择工作方式：角钢生产线有两种工作方式：调整方式和自动方式。用设在主操作台上的工作方式选钮选择。在调整方式下可以手动操作机器，主要用于机器的人工调整，回参考点、自动测长和轴定位等操作必须在调整方式下操作，为保证机器的三轴能准确定位，每次开机后必须首先进行回参考点操作；；自动方式下，机器按用户提供的排料程序自动运行，从而完成工件的批量生产。安全操作规程一、操作人员上岗前，必须进

3、行岗位培训，熟悉本产品的使用说明书，了解机器的结构性能。二、本产品结构性能复杂，属大型贵重设备，应专人专岗，不得无证操作。三、本产品为电脑自动控制，操作者应严格按使用说明书操作。第4页共7页四、本产品严禁气压低于0.35MPa，油温高于65℃工作。油温高于45℃时应开启冷水冷却系统进行冷却。五、操作者在机器工作时，不得远离自己的工作岗位，因特殊原因需远离机器时应停机并切断电源。六、角钢线工作时，应及时清除废料头、料豆，否则机器受阻会造成故障,影响机器正常工作。七、机器在正常工作过程中，严禁靠近翻料架，非操作人员禁止进

4、入工作区。八、送料道上已有毛坯料时，禁止开动翻料装置；数控小车在夹料送进或夹钳从主机中退出过程中，严禁按压夹钳抬起按钮；数控小车在抬起钳杆退回时，严禁在中途按压夹钳落下按钮。九、本机工作时，严禁从安全杠前通过，未有特殊情况严禁抬起剪切机前的安全杠，绝对禁止不抬起安全杠通过。十、本机在调整更换字头、字盒、冲头、阴模、剪切刀片、调整刀片间隙时，必须设监护人，严禁任何人随意按压按钮。十一、本机的液压系统出厂前均已调整好，若需调整，应专业人员或经过培训的操作员进行调整。十二、液压系统的油液应按说明书定期更换，严禁未经过滤的油

5、液进入油箱。十三、严禁将私带磁盘插入驱动器中，以免将计算机病毒带入计算机中。十四、角钢弯曲或扭曲严重时不应上生产线加工，如果上生产线加工，会造成准距误差。十五、电焊时，必需把三个轴的伺服插头拔下断电。角钢加工自动生产线的维护与保养第4页共7页一、工作用油推荐采用N46号耐磨液压油(GB443-84)，选用液压油应视温度而定。室温低于20℃时，可用N32号耐磨液压油，室温高于30℃时，可用N46号耐磨液压油或N68号耐磨液压油。使用油温应在15℃--55℃范围内。由于室温不同，可视具体情况使用冷却器，一般油箱温度在45

6、℃以上时应开启冷却器进行冷却。二、油液应当用24的滤油机进行严格的过滤后方可加入油箱。油箱内加油量不得低于油标要求。三、滤油器要经常用煤油清洗，工作用油每xx小时更换一次。四、压力表应每半年检查和校正一次。五、机械长时间停用时，应将各表面清洗干净涂上防锈油。六、剪切的上刀座与上刀盒之间、冲孔模架与冲头杆及工作台板之间、打印机的滑架与导轨之间，以及其它运动部件应经常注入润滑油，每次开动前应先注油再开动。七、冲孔机导轨面及丝杠每班注油一次，手动浓油泵（贝奇尔公司生产）中应加入00号锂基润滑脂。八、传动齿条及测量齿条啮合面

7、要经常涂ZG-2Ⅱ合成钙基润滑脂进行润滑。九、横向料台、翻转料架等处减速机首次启动前应注入N46号液压油，每半年应更换一次减速机内的润滑油。十、传动齿条导轨面应涂N46号液压油与钙基润滑脂的混合物进行润滑，建议每工作一周涂油一次。第4页共7页角钢生产线安全操作与维护保养规程一、非本机操作人员不允许擅自开动该设备，不熟悉的操作者应在师傅的指导下正确操作，工作前必须检查机器各部位润滑状况和易松动的螺栓，主要是小车部分、滑块、模架，压料等。二、使用前检查各系统压力是否正常，各仪表是否正常，各限位、检测开关是否灵敏、正常，并

8、注意检查与设备配套使用的空气压缩机。三、使用前确认两台油泵的两个截门处于完全打开状态，检查油箱液面是否在刻度线范围内。四、设备在工作过程中，不得进行检修和调整模具。五、在工作过程中，低压安全溢流阀的压力不得超过4.5～5.5MPa。六、当发现设备漏油，动作异常，噪音过大，振动等情况，应立即停机分析原因，并报告维修人员，及时排除故障。七、严禁剪切