第5章典型表面的加工.ppt

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1、第五章典型表面的加工方法外圆表面加工内孔表面加工平面加工成形表面加工螺纹表面的加工齿轮齿形的加工第一节外圆表面的加工一、外圆表面的技术要求尺寸精度，形状精度，位置精度，表面质量外圆面加工外圆面的车削外圆面的磨削外圆面光整加工二、外圆面的车削车削是外圆面的一种主要加工方法，可以是最终加工工序，也可以是中间工序。外圆车削方法各种车刀车削中小型零件外圆的方法如图9-1所示。随着车刀的几何角度、刃磨质量以及采用的切削用量不同，车削的精度和表面粗糙度也不同。车削可分为下列几种：粗车粗车的主要目的是从毛坯上切去多余的材料，使其接近工件的形状和尺寸。一般采用大的切削深度、较大的进给量和

2、中等或较低的切削速度，以获得较高的生产率。粗车后一般可达到IT12～IT11级精度，表面粗糙度值为Ra50～12.5µm半精车半精车是在粗车的基础上进行的，目的是使工件具有中等精度和表面粗糙度，其切削深度和进给量均比粗车小，常作为高精度外圆表面磨削或精车前的预加工。半精车后一般可达到IT10～IT9级精度，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2µm精车精车的目的是使工件表面具有较高的精度和表面粗糙度,可作为高精度外圆表面的最终加工,也可作为光整加工前的预加工.因此,车床要具有较高的精度，合理选用车刀几何角度，采用更小的切削深度和适当的进给量，切削速度一般较高。精车后一般可达IT

3、8～IT7级精度，表面粗糙度值为Ra1.6～0.8µm精度较高的毛坯可不经过粗加工而直接进行半精车和精车。细车细车是一种光整加工方法，切削深度和进给量都很小，而切削速度很高。细车后一般可达到IT5～IT6级精度，表面粗糙度值为Ra0.8～0.2µm。在加工直径较大的高精度外圆面时，常以细车代替磨削。由于磨削韧性较大的非铁金属工件时，容易引起砂轮堵塞，故高速细车常用来加工此类工件并且可获得比钢件和铸件更小的表面粗糙度Ra0.4～0.1µm三、外圆表面的磨削用砂轮去除切屑的过程称为磨削，是精加工外圆的主要方法，一般在半精车后进行外圆表面磨削时选用砂轮的磨料粒度和修整质量及磨削

4、用量的不同，磨削也分为粗磨和精磨。粗磨尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值不大于1.6～0.8µm;精磨尺寸精度可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值不大于0.4～0.2µm。磨削外圆与精车外圆的比较外圆面的光整加工1、研磨2、抛光3、超精加工。1）加工质量2）加工材料3）加工的经济性外圆表面加工方案分析1、低精度外圆表面的加工（IT12～IT11，Ra50～12.5µm）2、中等精度外圆表面的加工（IT10～IT9，Ra6.3～3.2µm）3、较高精度外圆表面的加工（IT8～IT7，Ra1.6～0.8µm）4、高精度外圆表面的加工（IT6～IT5，Ra0.4～0.

5、2µm）粗车即可粗车－半精车粗车－半精车－粗磨－精磨粗车－半精车－精车－精细车粗车－半精车－粗磨粗车－半精车－精车本节总结举例：下面是CNC320数控车床的主轴零件图，根据图纸要求确定各外圆的加工方法。解：1、分析图纸（结合装配图，讲解零件图各部位的作用和要求），确定要加工的外圆表面。综上所述，外圆面的加工方法主要为车削和磨削两种，主要的加工设备是车床和磨床。其中外圆的粗加工和半精加工主要以车削为主，外圆面精加工主要以磨削为主。第二节孔加工扩孔铰孔镗孔拉孔磨孔钻孔深孔加工常见内孔表面：配合用孔非配合用孔深孔圆锥孔一、内孔表面的技术要求尺寸精度形状精度位置精度表面质量二、内

6、孔表面加工工艺特点刀具尺寸被加工孔径限制散热条件差三、内孔表面加工方案分析1、低精度内孔表面的加工（IT10以下，Ra50～12.5µm）钻孔2、中等精度内孔表面的加工（IT10～IT9，Ra6.3～3.2µm）钻孔－扩孔（孔径小于30㎜）钻孔－粗镗孔3、较高精度内孔表面的加工（IT8～IT7，Ra1.6～0.8µm）钻孔－扩孔－铰孔（孔径小于20㎜）钻孔－粗镗－精镗钻孔－镗或扩－磨孔钻孔－拉孔4、高精度内孔表面的加工（IT7～IT6，Ra0.8～0.4µm）钻孔－扩孔或镗－粗铰－精铰（孔径小于12㎜）钻孔－扩或镗孔－粗磨－精磨钻－拉－精拉5、精密内孔表面的加工（IT6以

7、上，Ra0.4～0.025µm）视情况分别用手铰,精细铰,精拉,精磨,研磨,珩磨,挤压或滚压等精细加工方法加工轴承位Ф1422、查出对应的公差等级Ф142IT10IT6IT6IT6IT10IT63、找出对应的表面粗糙度要求Ф1424、相应的加工方法1）Ф142外圆表面，采用车削方法加工即可（最好能分粗、半精加工）。机床用卧式车床加工可达到图纸要求。2）和外圆表面，采用车削方法加工即可（要分粗、精加工，若考虑形位公差，最好能用磨削精加工）。先用卧式车床进行粗、半和精加工，后用外圆磨床精加工。3）和外圆表面，采用车削和磨削两种加工