典型表面的加工方法

《典型表面的加工方法》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、机械制造基础制造学院金工教研室梅筱琴第4讲典型表面的加工方法典型表面的加工方法表面加工方案的选择原则常见表面的加工方案外圆、孔、平面典型成形面－齿轮加工方法加工方案一、表面加工方案的选择原则1.零件/型面类型（结构形状和尺寸）外圆、内圆、平面、特殊表面（齿轮）回转体、非回转体2.加工精度（IT、Ra）粗糙、中等、精度较高、精密、超精密3.材料性能黑色金属、淬火黑色金属、有色金属4.热处理类型正火、淬火、调质、时效等5.生产批量单件小批生产、批量生产、大批大量生产1.零件结构决定加工方案1.零件结构决定加工方案1.零件结构决定加工方案2.精度等级决定加工方案3.材料性能决

2、定加工方案3.材料性能决定加工方案4.材料热处理要求决定加工方案4.材料热处理要求决定加工方案5.生产批量决定加工方案生产类型零件的年产量(生产纲领)（件）重型零件中型零件轻型零件单件生产<5<10<100批量生产小批5~10010~200100~500中批100~300200~500500~5000大批300~1000500~50005000~50000大量生产>1000>5000>500005.生产批量决定加工方案5.生产批量决定加工方案二、常见表面加工方案选择外圆内圆平面齿型表面1.外圆表面加工方案选择依附的零件基本表面；轴类、盘套类零件外圆的技术要求尺寸、形状、

3、位置精度、表面质量外圆加工方法车、磨、超精加工、特种加工（旋转电火花和超声波套料）外圆加工方案一车削类粗车半精车精车研磨金刚石车Ra25-12.5IT12-11Ra6.3-3.2IT10-9Ra1.6-0.8IT8-6Ra0.1-0.008IT5-3Ra0.8-0.2IT6-5调质应用：中等精度的盘套、短轴销类零件的外圆；有色金属零件的外圆；零件结构不宜磨削的外圆。外圆加工方案二车磨类粗车半精车精车粗磨抛光Ra25-12.5IT12-11Ra6.3-3.2IT10-9Ra1.6-0.8IT8-6Ra0.8-0.4IT8-7Ra0.2-0.1IT5精磨Ra0.4-0.2I

4、T6-5精密磨削Ra0.8-0.2IT5超精加工Ra0.1-0.05IT5砂带磨削Ra0.4-0.1IT6-5研磨Ra0.1-0.008IT5-3调质淬火应用：除有色金属零件的外圆；零件结构适宜磨削的外圆；特别适合淬火处理的外圆外圆加工方案三特种加工旋转电火花Ra6.3-0.8IT8－6超声波套料Ra1.6-0.8IT8－6应用：各种难加工材料上的外圆齿轮轴加工实例典型外圆加工情况黑色金属－不淬火方案一或方案二精度决定最终加工方法，不论批量如何黑色金属－淬火方案二（精度决定最终加工方法，不论批量如何）有色金属方案一（精度决定最终加工方法，不论批量如何）特殊材料高硬度金属

5、：旋转电火花硬脆非金属：超声波套料2.内圆加工方案依附的零件基本表面，主要是盘套类、支架箱体类内圆的技术要求尺寸、形状、位置精度、表面质量内圆加工特点类型多、加工难内圆加工方法钻、扩、铰、车、镗、拉、磨、珩磨或研磨及滚压特种加工内圆面(孔)加工VS外圆面加工1)孔加工所用的刀具(或磨具)的尺寸受被加工孔的直径的限制，刀具的刚性差，容易产生弯曲变形及振动；孔的直径越小，深度越大，这种影响越显著。2)大部分孔加工刀具为定尺寸刀具，孔的直径取决于刀具的直径，刀具的制造误差及磨损将影响孔的加工精度。3)加工孔时，切削区在工件的内部，排屑条件、散热条件都差。因此，孔的加工精度和表

6、面质量都不容易控制。加工内圆面要比加工同样要求的外圆面困难。当一个零件要求内圆面与外圆面必须保持某一正确关系时，应先加工内圆面，再以内圆面定位加工外圆面，以保证达到加工要求。内圆加工方案一车（镗）类粗车半精车精车研磨金刚镗Ra25-12.5IT12-11Ra6.3-3.2IT10-9Ra1.6-0.8IT8-7Ra0.4－0.008IT6－4Ra0.8-0.2IT7－6钻孔Ra25-12.5IT12-11粗镗半精镗精镗珩磨Ra0.4－0.05IT6－4Ra6.3-3.2IT10-9Ra1.6-0.8IT8-7调质应用：除淬硬钢件以外，孔径φ>15mm的各种零件上的孔内圆

7、加工方案二车（镗）磨类应用：淬硬或不淬硬钢件上的孔粗车半精车研磨精密磨Ra25-12.5IT12-11Ra6.3-3.2IT10-9Ra1.6-0.8IT8-7Ra0.1－0.008IT6－4Ra0.2-0.025IT5钻孔Ra25-12.5IT12-11粗镗半精镗粗磨超精加工Ra0.1－0.05IT5Ra6.3-3.2IT10-9调质淬火Ra0.4－0.2IT7－6精磨浮动镗Ra1.6-0.8IT8－7内圆加工方案三钻-扩-铰类粗车扩孔研磨Ra25-12.5IT12-11Ra6.3-3.2IT10-9Ra1.6-0.8IT8-7Ra0.