镦粗直螺纹钢筋连接施工工艺及质量控制.doc

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1、镦粗直螺纹钢筋连接施工工艺及质量控制1、总则1.1本规程适用于施工现场带肋钢筋镦粗直螺纹连接技术的生产操作。1.2凡从事带肋钢筋墩粗直螺纹加工工作的人员必须经过技术培训，考核合格后持证上岗。班组成员应相对固定。1.3施工单位应指派专人负责现场钢筋连接的质量控制及工人管理，本公司现场人员负责工人技术培训、现场设备维护及修理，协助施工方监督丝头加工质量。2、丝头加工场地、设备和人员准备2.1设备安放位置要求有防雨设施及380V电源，设备电容量为7KW/套。（或11.5KW）2.2设备安装时应使镦粗机夹具中心线、套丝机主轴中心线保持同一高度,并与放置在支

2、架上的待加工钢筋中心线保持一致。2.3支架的布置见下图。支架的搭置应保证钢筋摆放水平。　　一套设备布置方式:支架　钢筋　镦粗机两套设备布置方式：　　　　　　　　　　　　　　　　两套设备布置方式:2.4正常情况下每台班应配操作工人4~5人,其中操作油泵、钢筋镦粗1~2人，套丝机操作1人，丝头质检、盖保护帽及钢筋搬运2~3人。2.5正式生产前应对设备进行调试和试运行,一切正常后方能开工生产。3、加工操作3.1钢筋下料3.1.1钢筋下料可用砂轮切割机、带锯床、专用切割机等下料。3.1.2钢筋下料切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直

3、后下料。3.2端头镦粗3.2.1钢筋螺纹加工之前应将钢筋端头先行镦粗。3.2.2镦粗前镦粗机应先退回零位，钢筋插入、顶紧、保证镦粗段钢筋预留长度；3.2.3不同规格钢筋的镦粗压力、镦粗基圆直径、钢筋镦粗缩短尺寸和镦粗长度见表1：表1镦粗工艺参数表镦粗机型号1200型1800型钢筋规格Φ16Φ18Φ20Φ22Φ25Φ28Φ32Φ32Φ36Φ40参数项目公差镦粗压力MPa±111.012.013.015.018.023.028.021.025.028.0墩粗基圆直径mm±0.5//////////镦粗缩短尺寸mm±38888888888剥肋基圆直径mm

4、+0.2-0.116.7018.3820.3822.3825.5528.5532.0532.0536.0540.05镦粗长度mm±138.043.547.551.559.065.073.073.081.089.0表注：镦粗压力及镦粗缩短尺寸仅为参考值。在每批钢筋进场加工前，均应做镦粗试验，并以镦粗基圆合格来确定最佳的镦粗压力及缩短量的最终值。3.2.4不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗；3.2.5钢筋镦粗段不得有横向裂纹。3.3螺纹加工3.3.1钢筋镦粗段螺纹可分别采用套丝或滚丝方法加工；3.3.2加工前应将设备调至最佳状态

5、,并进行试生产，检查螺纹质量，合格后方能加工生产；3.3.3加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加切削液的情况下进行螺纹加工；3.3.4完整螺纹部分应牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长；3.3.5标准型丝头及加长型丝头的螺纹加工长度应符合表2要求，丝头长度公差为+1P。表2钢筋端头螺纹加工长度单位：mm钢筋规格Ф16Ф18Ф20Ф22Ф25Ф28Ф32Ф36Ф40标准型丝头长度161820222528323640加长型丝头长度3641454956627078863.4螺纹

6、检验：3.4.1螺纹检验包括外观检验、螺纹中径和螺纹长度检验;3.4.2螺纹外观、中径和长度检验方法和要求应符合表3规定:表3钢筋端部螺纹检验方法及要求检验项目检验工具检验方法及要求螺纹外观目测牙形饱满，牙顶宽超过0.25P(P为螺距)的累计长度不得超过1个螺纹周长螺纹中径螺纹通规、止规检验螺母(通规)应能拧入全部有效螺纹，止规拧入不得超过3P螺纹长度检验螺母对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母端部的槽口标记内。3.4.3钢筋镦粗现场必须配备通规、止规、扭力扳手，加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个丝头作为一批，用通规

7、、止规抽检一个丝头，当抽检不合格时，应逐个检查该批全部10个丝头，剔除其中不合格丝头，并调整设备至加工的丝头合格为止。3.4.5自检合格的丝头，应由现场质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随机抽检10%，按表3的方法进行钢筋丝头质量检验；其检验合格率应不小于95％，否则应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，合格者方可使用，不合格者应切去丝头，重新镦粗和加工螺纹，重新检验。3.4.6已经加工好并且验收合格的丝头必须套好塑料保护帽，加工好的钢筋要尽快组装钢筋笼，加快周转速度。4、钢筋连接4.

8、1应做好下列连接前的准备工作：a)回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖；b)检查钢筋与连接套筒规格是否一致,检查螺