模具制造工艺复习资料.doc

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1、一．掌握模具普通加工工艺A加工阶段的划分(1)粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。因此，在此阶段中应采取措施尽可能提高生产率。（2）半精加工阶段任务是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备，并完成一些次要表面(如钻孔、铣槽等)的加工。（3）精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度(4)光整加工阶段对于精度和表面粗糙度要求很高(如IT6级及IT7级以上的

2、精度，表面粗糙度Ra值小于或等于0.4um)的零件可采用光整加工。但光整加工一般不用于纠正几何形状和相互位置误差。B.机械加工顺序安排原则：1)先粗后精：当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。由于次要表面的精度要求不高，一般经粗、半精加工即可完成；对于那些与主要表面相对位置关系密切的表面，通常置于主要表面精加工之后进行加工2)先主后次零件上的装配基面和主要工作表面等先安排加工。而键槽、紧固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有

3、相互位置要求，一般应安排在主要表面达到一定精度之后(如半精加工之后)进行加工，但应在最后精加工之前进行加工。3)基面先加工每一加工阶段总是应先安排基面加工工序。4)先面后孔对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠。因此，其工艺过程总是选择平面作为定位精基面，先加工平面再加工孔。5)热处理工序的安排:预先热处理;预先热处理包括退火、正火、时效和调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力，为最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工前

4、后。6)辅助工序的安排:辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等。其中检验工序是主要的辅助工序，它对保证零件质量有着极为重要的作用。检验工序应安排在：①粗加工全部结束后，精加工之前；②零件从一个车间转向另一个车间前后；③重要工序加工前后；④特种性能检验(磁力探伤、密封性检验等)前；⑤零件加工完毕，进入装配和成品库时。C.凹模的工艺过程（1）备料材料为Gr12，毛坯尺寸为105mm×105mm×35mm。1）下料将轧制的板料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸（折重量）+7%烧损量。2）锻造锻造应

5、符合毛坯尺寸。应进行锻造后退火处理以消除内应力。（2）铣削六面铣周边，保证四角垂直。两平面留磨余量取0.3～0.5mm。（3）平磨磨削两平面并将其磨光。（4）钳工划线、钻6×M8底孔、攻螺纹。钻2×f8+0.012销孔的穿丝孔和型腔线切割穿丝孔（f5mm）。（5）铣削按划线铣出打料板肩台的支承型孔，尺寸要符合图样。（6）热处理淬火、回火，保证硬度在58～62HRC。说明：对于模具的热处理，有其专门的热处理工艺规程，使用的加热设备与热处理工艺中的有所不同。但为了充分消除模具淬火应力，回火次数必须在两次

6、以上。（7）平磨平磨两面符合图样；平磨四周，保证四角垂直（定位基准，精密模具加工时采用）。（8）线切割线切割型孔和两销孔符合图样。说明：线切割机有快走丝线切割机和慢走丝线切割机两种，根据零件要求的精度和表面要求，选择适合的线切割机种。（9）精加工手工精研刃口。（10）检验工件尺寸、对工件进行防锈处理、入库。说明：对于快走丝切割的表面，要通过研磨才能达到使用要求。而对于慢走线切割的表面，虽然能达到使用要求，但研磨能去除加工表面的变质层，有利于提高模具的使用寿命。D.凸凹模的工艺过程（1）备料材料为Gr

7、12，毛坯尺寸为50mm×50mm×65mm。1）下料:用轧制的板料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸（重量）+7%烧损量。2）锻造:符合毛坯尺寸。应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。（2）铣削:铣削六面。每面留磨余量取0.2mm。（3）平磨:磨削六面，两端面磨光，其余面要符合图样尺寸，保证六面垂直。（4）划线:按图样划线。（5）铣削1）以四周边为基准，钻f10mm型孔到f9.5mm；钻f11mm漏料孔符合图样要求。2）粗铣型面，周边留磨量取0.2mm，肩台圆弧面铣合尺寸。（6）热处理:淬火、回火，

8、保证硬度58～62HRC。（7）平磨:平磨两端面要符合图样。（8）用坐标磨床磨孔:以f9.5mm为基准找正，磨孔，磨孔尺寸要符合图样要求。说明：f10mm型孔，也可以用内孔磨床磨削：以f9.5mm为基准找正、找平端面，磨孔至符合图样要求为止。（9）平磨以f10mm型孔为基准，磨削三个型面和三个配合平面，磨合至符合图样要求。（10）工具磨以f10mm型孔为基准，磨削圆弧型面和配合圆弧面，磨合至符合图样要求。（11）检验工件尺寸、对工件防锈处理、入库。二.初步掌握模具装配