尺寸链和统计分析计算题.doc

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1、2.下图所示为某轴端，其要求为外径φ，外圆渗碳层深度0.9～1.1mm，工艺过程如下：工序Ⅰ，粗车外圆至φ工序Ⅱ，精车外圆至φ工序Ⅲ，划键槽线工序Ⅳ，铣键槽深度至尺寸A工序Ⅴ，渗碳处理，深度为t工序Ⅵ，磨外圆至φ试求：（1）用深度尺测量槽深尺寸A（2）渗碳时控制的工艺渗碳层深度t2、解：（1）a建立尺寸链：（4分）b21.2为封闭环,（1分）12.5、12.65为增环，A为减环。（1分）21.2=12.5+12.65-AA=3.95（1分）0=0+0-EIAEIA=0（1分）-0.14=-0.007

2、-0.042-ESAESA=0.091（1分）c故工序尺寸A=3.95mm（1分）(2)a建立尺寸链：b0.9为封闭环,（1分）12.5、t为增环，12.65为减环。（1分）0.9=12.5+t-12.65t=0.750.2=0+ESt-（-0.042）ESt=0.1580=-0.007+EIt-0EIt=0.007c故工序尺寸t=0.75mm（计算结果完全正确，可以直接给分）加工误差的统计分析1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径φ11±0.02mm，第一台加工1000件，其直

3、径尺寸按正态分布，平均值=11.005mm,均方差=0.004mm。第二台加工500件，其直径尺寸也按正态分布，且=11.015mm，=0.0025mm。试求：（1）在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，确定工序能力系数，并指出哪台机床的精度高？（2）加工中有无变值系统误差和常值系统误差，有无废品产生？如有，可否修复？并分析其产生的原因及提出改进的方法。解：两台机床上加工的两批小轴，其加工直径的分布曲线如下图所示。（2分）（1）第一台机床的精度6σ=6×0.004=0.024mm（1分）

4、第二台机床的精度6σ=6×0.0025=0.015mm（1分）所以，6σ<6σ,故第二台机床的精度高。工序能力均足够（1分）（2）呈正态分布，无变值系统误差，但均有常值系统误差（1分）第一台机床加工的小轴，其直径全部落在公差内，故无废品。（1分）第二台机床加工的小轴，有部分小轴的直径落在公差带外，成为可修复废品。（1分）从可见，第二台机床产生废品的主要原因是刀具调整不当，使一批工件尺寸分布中心偏大于公差中心，从产生可修废品。改进的办法是对第二台机床的车刀重新调整，使之再进給0.002～0.028mm

5、为宜。（2分）2在一台自动磨床上磨削加工一批小轴的外圆，要求直径φ20±0.02mm，抽样检测结果：加工尺寸按正态分布，平均值=20.01mm,均方=0.005mm。试求：（1）画出本批工件的尺寸分布图，计算工序能力系数；（4分）（2）加工中变值性系统误差、常值性系统误差、随机误差的大小？（3分）（3）有无废品产生？如有，可否修复？废品率能否满足小于3%要求？（3分）表的数值ZZ1.000.34132.400.49181.500.43322.600.49532.000.47722.800.49742

6、.200.48613.000.49865解：（1）加工尺寸的分布曲线如下图所示。（2分）200.420.01工序能力系数6σ=6×0.005=0.03mm（2分）所以，机床的精度较高。工序能力均足够（2）呈正态分布，无变值系统性误差，但有常值系统性误差、随机误差变值系统性误差：0（1分）常值系统性误差:20.01-20=0.01（1分）随机误差：6σ=6×0.005=0.03mm（1分）（3）有废品产生，可以修复（1分）（1分）根据Z=2时，,故＜3%（1分）