混凝土高质量通病手册簿.doc

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1、目录一、编制目的1二、编制原则1三、常见的混凝土质量通病介绍1四、常见的混凝土质量通病、原因分析及防治措施11.蜂窝、孔洞12.麻面33.砼骨料外显，整体颜色不匀44.烂根65.水纹76.涨模87.气泡88.裂缝99.表面不平整1010.成品砼外部损伤1111.表面显见模板缝痕1312.钢筋保护层不规1313.拉杆孔漏浆1414.强度不足1515.强度离散性大16五、总结18混凝土质量通病防治实用手册一、编制目的在砼工程施工中，经常会出现一些质量通病，影响砼结构的外观质量和使用安全。如何最大限度的消除和减少质量通病，保证结构工程外在质

2、量是全体参建者的共同目标。在实际施工中，做到防控结合，预防为主，力争把砼质量通病的影响降到最低水平。二、编制原则简洁、形象、实用、通俗、易懂、可操作性强。三、常见的混凝土质量通病介绍混凝土施工中，由于方方面面的原因，如配合比、水泥质量、砂石料规格、外掺剂性能与掺量、拌合时间、运输方式、施工工艺、养生方法、过程控制等因素的差别会造成混凝土质量参差不齐，可控性较差，从而会产生各种各样的质量通病，比如蜂窝、麻面、气泡、水纹、砂线、烂根、漏浆、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、颜色不一致、裂纹等。砼质量通病严重影响砼结构的外观质量和使用安全，如何最

3、大限度的消除和减少质量通病、保证结构安全是全体参建者的共同目标。在实际施工中，积极做到防控结合，以预防为主的原则，力争把砼质量通病降到最低水平。四、常见的混凝土质量通病、原因分析及防治措施1.蜂窝、孔洞（1）现象：砼结构表面出现酥松、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。蜂窝孔洞（2）原因分析：1）配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多，砂浆骨料分离。2）混凝土中掺加各种外掺剂，具有引气作用，混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差。3）混凝土下落高度大（大于2米）且未设串筒，或在罐车不搅拌，或浇筑

4、时用振捣棒拖拉导致混凝土离析。4）模板孔隙未堵好或模板支撑不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。5）在钢筋较密的部位或预留孔洞、预埋件处，混凝土未振捣密实就继续浇筑上层混凝土。6）混凝土一次下料过多，过厚，振捣不到位不充分，局部漏振，易形成蜂窝、孔洞。（3）防治措施：1）严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，保证拌合时间，混凝土拌和均匀，坍落度适宜；检查砂率是否满足要求。2）混凝土运输车运料时要在罐车以2-4转/分钟进行搅拌防止离析。3）模板拼缝严密，支撑牢固，防治大面积漏浆。4）混凝土浇筑时分层下料、振捣，分层厚度不超过3

5、0cm。5）振捣按振点等距离布置，采用粗细适宜的振动棒，在钢筋密集处或倒角处适当加强振捣，防止漏振。6）浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，并及时铲除散落到模板侧边缘的混凝土中的大粒径石子，保证边部无聚集的大石子。严禁用振捣棒振赶拖拽混凝土，以防混凝土离析。2.麻面（1）现象：砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面，但无钢筋外露。麻面麻面（2）原因分析：1）模板表面粗糙或其表面粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；放料时砼飞溅粘在模板表面时间过长失水凝固，致使拆模时砼表面粘损，出现麻面。2）钢模板隔离剂(脱模剂

6、)涂刷不均匀，砼被粘损，形成麻面。3）模板接缝拼装不严密，堵塞不密实，局部出现漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。4）砼浇筑时振捣不密实，特别是大型结构，气泡未排出都集中在砼表面形成气泡孔。5）混凝土浇筑时的温度和外界温度差别较大，模板壁侧水汽集结成霜。6）砼坍落度不合适。（3）防治措施：1）对选用的模板，用电砂轮彻底打磨，新模板必须打磨三遍以上，磨掉模板表层的氧化层，使模板表面全部出现光亮色，并在浇筑砼前在放料口位置贴上塑料薄膜防止放料时砼飞溅粘在模板上。2）浇筑混凝土前，模板缝隙用厚度5mm的双面胶、原子灰等堵严。3）模板打磨完成后，

7、立即涂刷优质脱模剂，钢模板可选用粘度小的油性脱模剂，如白油或新机油、新柴油按3：1掺配，采用先涂后擦的工艺进行，力求涂刷均匀，薄薄一层即可，用干净棉布擦拭，不使用滚筒刷，保证无漏涂，无泪滴现象。所有模板使用同一品牌规格的脱模剂，以免影响成品混凝土的外观色差。4）混凝土应分层均匀振捣密实，振捣时以混凝土表面泛浆，不再冒气泡为宜，并保证振点均匀不漏振。5）混凝土浇筑时拌合料温度和外界温度温差不可太大。6）调整坍落度。3.砼骨料外显，整体颜色不匀（1）现象：拆模后，有砼骨料外显，砼表面颜色不均匀。石子外显色差分层（2）原因分析：1）使用的水

8、泥、砂石料不是同一批号，砼拌合物砂率低，集料级配不连续，混凝土和易性差。2）模板表面污染、生锈等打磨不彻底，脱模剂涂抹不均匀。3）浇筑时第一斗料粗骨料多、砂浆少，浇筑过程中逐车混凝土坍落度差别较大。4）混凝土分层施工间隔