第二章数控车削加工工艺与编程ppt课件.ppt

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1、第二章数控车削加工工艺与编程课程教学目标学生通过本章的学习应达到以下要求：理解数控车削的加工原理，主要加工对象；理解数控车床的坐标系统；掌握数控车削加工工艺的制定；掌握基本加工指令、固定循环功能的编程格式。数控车削加工工艺与编程全功能数控车床车铣复合中心经济型数控车床车削中心典型零件车削加工过程典型零件车削加工过程视频录象数控车削的主运动是装夹在主轴上的工件旋转运动，配合刀具的进给运动，可加工出回转体零件。典型车削加工过程模拟动画G71粗车外圆G72粗车端面G73仿形粗车G76螺纹加工第二章数控车削加工工艺与编程第一节数控车削加工

2、工艺基础第二节数控车床的程序编制第三节数控车削实训第四节车削中心的程序编制第一节数控车削加工工艺基础课题一数控车削加工直观印象及主要加工对象课题二数控车削加工工艺的制定课题三夹具、刀具的选择、装夹方式的确定课题四切削用量的确定章目录上一页下一页课题一数控车削加工直观印象及主要加工对象课题课题一数控车削加工直观印象及主要加工对象课时2目的要求理解车削加工原理、了解车削加工的主要对象、培养对数控车削的直观印象。知识点车削加工原理、车削加工主要对象关键点数控车削加工直观印象、加工范围教学进程设计1．展示数控车床外观图，请学生观察，了解数

3、控车床的主要结构、基本功能，并分析车削的加工原理。2．展示零件典型车削工艺加工过程，请学生观察，了解数控车削加工的主要对象。3．教师启发学生思考，联系工厂实际加工过程，说明数控车床的基本功能，培养学生对数控车削的直观印象、学习兴趣。4．总结，并说明数控车床在制造业的广泛应用。教学方法讲授、图例、概括（现场教学）教具引用网络资源课后记述参考链接车床科普知识节目录数控车削加工的主要内容节目录数控车削工艺灵活多变，其丰富的循环功能指令、各类刀具的选择，是学习的重点内容。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘

4、类等回转体零件。数控车削加工包括端面、内外轮廓面、成形表面、螺纹、切断等工序的切削加工。车铣中心上可以实现车削和铣削的复合加工在数控车床和车削中心上加工的零件，一般采用手工编程，对具有复杂外轮廓的回转体零件可以采用自动编程。数控车削加工直观印象及主要加工对象节目录数控车削加工的主要对象加工精度要求高的零件表面粗糙度要求好的零件轮廓形状复杂的零件导程有特殊要求的螺纹零件节目录精密、复杂回转体零件节目录课题二数控车削加工工艺的制定课题课题二数控车削加工工艺的制定课时2目的要求理解零件图样的工艺分析方法、掌握常用车削加工工艺。知识点工艺

5、、工序、加工顺序、进给路线、数控加工技术文件关键点车削加工工艺、数控加工技术文件教学进程设计1．展示零件典型车削工艺加工过程，请学生观察，引入本次课程。2．对零件图样的工艺分析。3．举例说明工序的划分、加工顺序的确定、加工顺序的确定。4．说明数控加工技术文件的编制。5．总结。教学方法讲授、范例、探究（多媒体教学）教具引用网络资源课后记述参考链接节目录编程前，编程员要对车削加工的零件图样进行工艺分析、拟定加工方案、确定走刀路线，选择合适的刀具及确定切削用量等数控车床是按事先按编制好的加工程序对零件进行自动加工的。1．对零件图样的工艺

6、分析仔细阅读图样，明确加工内容。详细了解图样所标注的几何尺寸、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等技术要求；了解零件的材料、毛坯类型、生产批量等，这些都是合理安排数控车削加工工艺中各基本参数的主要依据。如果零件的某些加工部位经数控车削加工达不到精度要求时，还需要安排最后的精加工（如磨削），应注意为后续工序保留加工余量。数控车削加工工艺的制定节目录(3)分析工件图样上尺寸标注方法是否适应数控加工的特点(4)分析工件图样上几何元素的给定条件是否充分，要保证编程时的数值计算能顺利进行。1．对零件图样的工艺分析节目录(1)普通零件按工序集中的

7、原则划分工序在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，即工件在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。2．工序的划分连接件一端加工的小盘类零件(2)薄壁类零件按粗、精加工分序原则划分工序调头加工的轴类零件节目录3.加工顺序的确定(1)先粗加工后精加工全部加工表面要按照粗车、半精车、精车的顺序进行，以逐步提高加工精度。(2)由近及远刀具从起刀点出发，沿Z轴的负方向顺序切削，即先切削距离起刀点近的部位，后切削距离起刀点远的部位，以缩短刀具移动的距离，提高加工效率。节目录加工顺序的确定(3)内外表面加工交叉进行安排加工顺序

8、时，一般是粗加工端面粗加工外轮廓面粗加工内表面精加工端面精加工外轮廓面精加工内表面。(4)最后加工槽、螺纹等表面应将切槽、切削内外螺纹安排在最后加工；对于车削中心上的加工零件，应将利用自驱动刀具进行钻、铣、加工的内容（如加工端面槽、径向或轴向孔等）