典型结构数控车削工艺编程及加工ppt课件.ppt

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1、单元5典型结构数控车削工艺、编程及加工任务5.1外圆车削工艺、编程及加工任务5.2端面切削工艺、编程及加工任务5.3内孔切削工艺、编程及加工任务5.4车刀刀尖圆弧半径补偿应用任务5.5切槽、切断工艺及编程加工任务5.6螺纹车削加工工艺及编程加工单元5典型结构数控车削工艺、编程及加工适合车削的零件，不管其结构多么复杂，它的车削加工总是由一些简单的、典型的结构加工组合起来的。典型结构车削加工，一般有外圆车削、内孔车削、端面车削、槽车削和螺纹车削等。熟练掌握典型结构加工工艺、编程和操作方法，是我们掌握复杂零件车削加工的重要基础。返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工【学习目

2、标】通过本任务学习，达到以下学习目标:学会外圆车削工艺;学会外圆车削编程，掌握G01,G90,G71,G70,G73等外圆切削指令的应用;学会外圆加工操作及质量控制。【基本知识】5.1.1车削外圆表面工艺外圆表面是轴类零件的主要工作表面，在外圆表面的加工中，车削得到了广泛的应用。车削不仅是外圆表面粗加工、半精加工的主要方法，也可以实现外圆表面的精密加工。如图5-1-1所示为车刀车削外圆。下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工粗车可采用较大的背吃刀量和进给量，用较少的时间切去大部分加工余量，以获得较高的生产率。半精车可以提高工件的加工精度，减小表面粗糙度，因而可以作为

3、中等精度表面的最终工序，也可以作为精车或磨削的预加工。精车可以使工件表面具有较高的精度和较小的粗糙度。通常采用较小的背吃刀量和进给量、较高的切削速度进行加工，可作为外圆表面的最终工序或光整加工的预加工。上一页下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工精细车常用作某些外圆表面的终加工工序。例如，在加工大型精密的外圆表面时，可用精细车来代替磨削;精细车削所用的车床，应具备较高的精度与刚度，车刀具有良好的耐磨性能(如金刚石车刀)，采用高的切削速度(v≥150m/min，小的背吃刀量(aD=0.02~0.05mm)和小的进给量(0.02~0.2mm/r)，使得切削过程中的切削力

4、小，积屑瘤不易生成，弹性变形及残留面积小，以保证获得较高的加工质量。上一页下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工5.1.2G01车削外圆1.刀具切削起点编程时，对刀具快速接近工件加工部位的点，应精心设计，以保证刀具在该点与工件的轮廓之间有足够的安全间隙。如图5-1-2所示，工件毛坯直径50mm，工件右端面为Z0，外圆有5mm的余量，刀具初始点在换刀点(X100,Z100)，可设计刀具切削起点为(X54,Z2)2.刀具趋近运动工件的程序段首先将刀具以G00的方式运动到点(X54,Z2)，然后G00移动X轴到切深，准备粗加工。上一页下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程

5、及加工N36T0101;N37G975700M03;N38G00X54Z2M08;N39X46;N40…3.刀具切削程序段刀具以指令进给速度切削到指定的长度位置。N40G01Z-20F100;上一页下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工4.刀具的返回运动刀具进行返回运动时，先X向退到工件之外，再+Z向以G00方式回到起点。N41G01X54;N42G00Z2;N43…程序段中，N40为实际切削运动，切削完成后执行程序段N41，刀具将脱离工件。上一页下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工5.1.3G90单一循环车削圆柱面1.G90单一车削循环上述5.1.2中，外

6、圆车削路线可总结成四个动作:①第一动作:刀具从起点以G00方式X方向移动到切削深度;②第二动作:刀具G01方式切削工件外圆(Z方向);③第三动作:刀具G01切削工件端面;④第四动作:刀具G00方式快速退刀回起点。四个动作路线围成一个封闭的矩形刀路，如图5-1-3所示，刀路矩形可看成由起点与对角点确定的矩形。G90单一车削循环指令可用来调用圆柱面车削的四个动作。格式:G90X(U)Z(W)F;上一页下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工参数说明:当刀具已经运动到车削循环矩形路线的起点，本指令的“X(U)Z(W)”给定矩形路线的对角点，从而确定矩形的刀路轨迹。指令中的“

7、F”字给定工作进给的速率。2.G90单一循环车削圆柱面应用实例用G90指令加工如图5-1-4所示工件的Φ30外圆，设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S点(X55,Z2)O5101;G98T0101;S800M03;G00X55Z2;(快速运动至循环起点)上一页下一页返回任务5.1外圆车削工艺、编程及加工G90X46Z-19.8F150;(X向单边切深量2mm,端面留精加工余量0.2mm)X42;(G90模态有效，X向切深至42mm)X38;X34;X31;(X向留单边余量0.5mm用于精加工)X30Z-20F100S1200;