催化裂化工艺ppt课件.ppt

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1、催化裂化工艺FluidCatalyticCracking简介装置原料催化裂化催化剂流态化基本原理催化裂化反应机理催化裂化反应有关概念反应的主要影响因素主要技经指标一、催化裂化简介一般原油经常减压蒸馏后可得到10～40％的汽油，煤油及柴油等轻质油品，其余的是重质馏分和残渣油。如果不经过二次加工它们只能作为润滑油原料或重质燃料油。但是国民经济和国防上需要的轻质油量是很大的，由于内燃机的发展对汽油的质量提出更高的要求．而直馏汽油（辛烷值较低40）则一般难以满足这些要求。原油经简单加工所能提供的轻质油品的数量和质量同生产发展所需要的轻质油品的数量和质量之间的矛盾促使了催化裂化过程的产生

2、和发展。促进催化裂化发展的因素中除了继续解决上述的矛盾以外，还有像如何满足石油化工原料的需要，如何节约能源以及减少环境污染等新的因数对促进催化裂化发展也起重要作用。催化裂化过程是以减压馏分油,焦化蜡油等重质馏分油或渣油为原料,在较低压力和450℃~510℃条件下,在催化剂的存在下,发生一系列化学反应,转化生成气体,汽油,柴油等轻质产品和焦炭的过程。催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺，是炼油生产的核心装置。我国80%左右的汽油与30%左右的柴油产自催化裂化装置。1965年五朵金花之一的流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投产。五朵金花：催

3、化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、微球催化剂与添加剂。1974年我国建成投产了第一套提升管催化裂化工业装置。随着催化剂和催化工艺的发展，其加工的原料逐步重质化、劣质化。催化裂化产品具有以下几个特点:⑴轻质油收率高,可达70%~80%;⑵催化裂化汽油的辛烷值高,汽油的安定性也较好;⑶催化裂化柴油十六烷值较低,常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值,以满足规格要求;⑷催化裂化气体,C3和C4气体占80%,其中C3丙烯又占70%,C4中各种丁烯可占55%,是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。组成单元:反应-再生单元、分馏单元、吸收稳定单元、能量回收单元。随着低碳烯

4、烃的生产需求和汽油质量升级的需要，目前国内开发了一系列催化裂化家族工艺技术：DCC：最大量生产丙烯，丙烯12-18%；丁烯11-14%；MGG（ARGG）：最大量生产LPG与和高辛烷值汽油。丙烯、丁烯10-11%；汽油49-50%。MGG以减压馏分油掺炼渣油为原料，ARGG以AR为原料，使用的催化剂为重油转化能力突出的RMG、RAG系列催化剂。MIO：最大量生产异丁烯、异戊烯与优质汽油(使用ＲＦＣ催化剂的ＭＩＯ工艺丙烯＋丁烯＋戊烯产率达到~３１％，其中异丁烯和异戊烯的产率达到８.８％),汽油RON~94。CPP（CatalyticPyrolysisProcess）：最大量生产乙

5、烯、丙烯，反应温度在620~680℃。MGD（MaximizingGasandDiesel）、MIP、FDFCC(灵活多效催化裂化，采用双提升管)：汽油降烯烃技术反应器分馏系统稳定系统取热器催化裂化装置构成液化气汽油柴油去加氢精制油浆(焦化)原料主风烟机在催化剂的作用下，大分子变成小分子，一部分缩合成焦炭。催化剂上的焦炭经烧焦恢复活性，在系统内循环使用。再生器干气催化裂化装置的核心部分为反应-再生单元。反应部分由床层反应和提升管反应两种，随着催化剂发展，目前提升管反应已逐步取代了床层反应。从反应器和再生器平面布置可分为高低并列式和同轴式。反应部分包括提升管反应器和沉降器。再生工

6、艺可分为完全再生和不完全再生，一段和二段再生。二、催化裂化装置原料原料来源催化裂化原料来源于石油加工过程，原料的范围很广泛，大体对分为馏分油和渣油两大类。(1)馏分油：直馏减压蜡油、焦化蜡油、减粘裂化馏出油、丙烷脱沥青油、润滑油溶剂精制抽出油等；(2)渣油：常压渣油、减压渣油；原料性质直馏减压蜡油（蜡油350～500℃）：大多数直馏重馏分含芳烃较少，容易裂化，轻油收率较高，是理想的催化裂化原料。热加工产物：焦化蜡油、减粘裂化馏出油等。由于它们是已经裂化过的油料，其中烯烃、芳烃含量较多，裂化时转化率低、生焦率高，一般不单独使用，而是和直馏馏分油掺合作为混合进料。其它加工副产物：丙

7、烷脱沥青油、润滑油溶剂精制抽出油、酮苯脱蜡的蜡膏和蜡下油特点：含有大量难以裂化的芳烃，尤其是含稠环化合物较多，转化率低，易生焦，要混炼。渣油：渣油是原油中最重的部分，它含有大量胶质、沥青质和各种稠环烃类，因此它的元素组成中氢碳比小，残炭值高，在反应中易于缩合生成焦炭，这时产品分布和装置热平衡都有很大影响。原油中的硫、氮、重金属以及盐分等杂质也大量集中在渣油中。在催化裂化过程中会使催化剂中毒，进而也会影响产品分布，同时将加重对环境的污染。由于渣油的残炭、重金属、硫、氮等化合物的含量比馏分油高得