装配过程质量控制管理办法.doc

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1、装配过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：为保证装配过程质量受控，便于对公司产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负责。2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。三、过程方法：1、对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达到要求后实施。

2、检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法，检验文件须适宜和有效。5、产品下线调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。8、质量管理部的成品检验、成品抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品

3、装配、调试过程质量进行监督，确保品质。四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。（一）、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记

4、录在质量流转卡上。2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序，也是对外购和自制件使用性能的检验工序。调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测，调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序，调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上，调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任

5、人。（二）、产品制作过程：质量管理部对车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证，并对其制造过程业绩进行监视和测量。过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理。1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”，由操作者或班组长负责实施，批量生产前，实施首检；批量生产中，实施巡检；该批产品完工后，实施抽样终检。过程检验记录由车间统一管理，记录应清晰、完整和整洁，便于查阅。2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验，接收准则是零不合格，发现一个则拒绝整批。检验员验收时须具备充分、有效的验收

6、图样、准则和器具，应与生产班组或车间进行质量信息沟通，且与下工序检验交流质量信息。3、若车间产品发生重大（批量）性质量事故或质量不稳定时，质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视。五、成品质量控制过程（质量管理部）：1、成品检验对进入成品检验工位的质量流转卡上的质量信息进行检查，且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对。不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品，成品检验有权拒收，直到车间、调试处理合格为止。2、成品验收前，车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准，无让步批准的产品做不合格品处理或拒收，由相关责任

7、车间或人员负责处理。3、检查产品是否与技术要求一致，确保产品经过所有过程检验和产品调试。4、成品检验对交检产品通过上述初步确认后，进行测试。5、成品检验发现的不合格，由有关车间或人员负责处理，车间处理完工后，成品检验须根据验收要求重新验证确认，合格后才可放行。6、成品检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时，须有明确的让步批准才可放行。8、质量管理部对成品检验的工作质量和检验进度实施监督和管理，确保现场检验活动的及时性和准确性，不影响生产和销售计划要求。六、质量沟通（关联作用）：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在

8、质量管理中的重要性，必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程。成品检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作