冲压车间过程质量控制管理办法.doc

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1、版本号：C修改码：0HT-ZY-ER/CY-03*****汽车集团冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C修改码：O*******1目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。2适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。3相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4术语和定义4.1质量---满足规定的需要4.2过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活

2、动各质量控制4.3“四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5职责5.1冲压车间作为本办法的归口管理部门。5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。5.3.冲压车间检验员：5.3.1冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。5.3.3负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。5.5冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。5.6追查不合格品冲压件流出的原

3、因。6管理内容6.1生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。6.2各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。6.3当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。第4页共7页版本号：C修改码：0HT-ZY-ER/CY-036.4钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不

4、翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。6.5冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。6.6各工序操作者要加强自检和互检。注意检查生产零件的外观质量，如：裂纹（暗裂、开裂）、缩颈、坑包、变形（突起、凹陷、波浪）、麻点、锈蚀、毛刺、拉毛、压痕及划伤、圆角不顺、材料缺陷、叠料、起皱。一经发现要及时通知检查员确认，当确认零件不能满足质量要求时，班组要及时找模具维修工排除，排除后由质量确认方可以继续生产。如因为模具缺陷无法修复造成制件缺陷的由质量判定，生产结束后转至钣金返

5、修统一修复，并由返修责任人签字确认，返修后由质量判定是否合格使用，详见《冲压车间压件检查记录表》。6.7对于“四门、两盖”和侧围外板、翼子板主要外表面件要按照样件比对检查外观质量，必要时用油石研磨检查，发现的坑包要对照模具部位清除。6.8对于生产拼焊板时应注意放料方向切不可放反。6.9检查员进行流动检查，检查频次按1%。检查人员发现零件质量缺陷后有权要求班组长停止生产排除缺陷，同时通知主管领导。6.10生产出的合格品和半成品分别存放到各自区间。6.11对于生产中产生的废品件，要求班组在下班前集中进行隔离。返修件由检查员开据《冲压车间不良品鉴定单》。不合格

6、品和废品处置按《不合格品控制方法》规定办理。6.12钣金修理班接到《冲压车间压件检查记录表》和返修件后，要核实返修数量和返修内容积极组织返修。返修后班组要先行自检，确认达到产品要求后再通知检查员并出示《冲压车间过程质量钣金返修记录》让检查员检验。返修后的零件必须100%检验确定。钣金修理班要及时通知物流班将合格品送到合格品区或下道工序厂。返修后发生的废品仍按《不合格品控制方法》规定办理。6.13生产班组要组织班组全体员工进行不合格品统计，建立台账，定期分析不合格品产生的原因，并组织改善，成果要在班组目视板上公示。对产品质量改善有贡献的人和事进行表扬，好的

7、做法在全厂推广。6.14返工返修冲压件流程：第4页共7页版本号：C修改码：0HT-ZY-ER/CY-03下工序生产合格品区返修件及冲压车间压件检查记录表钣金班返修检验报废品区6.15返工返修冲压件的修理方法及检验标准：序号故障内容修件方法检验标准备注1零件局部裂纹或细颈1零件内表面件或不可见部位细颈熔焊后抛光，裂纹需用焊丝补焊并打磨光顺；2外表面件必须用氩弧焊接后打磨、抛光，油石蹭光1板厚减少量小于20%料厚；2内表面不可见部位若不影响装配，可不需抛光；外表面必须没有任何沙眼、变形、波纹等。定极限样件。1、抽检比例，对于外表面件100%检验，对于其他零件

8、30%检验，2、检验工具可用卡尺、卷尺、钢板尺、千分尺，如果无法测量可以用目视或