大梁制作工艺总结(苏仕喜)

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1、18.7mm标高平台钢梁制作事故总结一、技术规范1、技术交底不够彻底，制作班组对重型梁制作工艺没有完全吃透，对，没有认真了解图纸意图，2、构件数量、构件下料尺寸、装备方向、装备尺寸，没有严格按照规范进行制作、装备，太随意，没有认识到该重型梁交工验收的严谨性。3、主承重构件焊接工艺没有认真执行焊接工艺顺序，焊缝质量差，导致单处焊缝重复刨根、施焊，母材温度出现急热急冷情况，影响到大梁整体平整度。二、装备过程1、装备顺序有点凌乱，常出现但个零件重复拆装。2、H型钢焊接完之后没有及时校正，校正时用冷水进行急冷却，导致母材材质发生变化，M

2、n含量降低。三、班组组织管理1、没有组织有针对性的班组力量2、班组人员没有相对固定，关键人员、技术性强的没有组织到位，人员调动频繁。四、大梁制作工艺（总结）：1.1、工艺流程：焊接工艺评定→腹板排版定尺→下料→切割→翼板、腹板接料→矫平探伤→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装161.2、技术要点1.2.1、号料切割：梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工

3、。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。1.2.2、梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上1.2.3、梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透。1.2.4、梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。1.3一般焊缝质量等级要求：1.3.1、梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；1.3.2、梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；1.3

4、.3、除（1）、（2）项以外焊缝质量均为二级。1.4梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。1.516、梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。1.6、梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支

5、座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。1.7、梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，禁止在其上打火或焊接夹具。2、梁的制作过程2.1号料2.1.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。按号料要求整理好样板。2.1.2号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。为方便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。2.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。2.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。弹好的线可用样板进行复量

6、，两端与中间的宽度应一致。2.1.5矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。2.1.6钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接矫正后再划线。焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落。2.1.716工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。附:号料允许偏差：序号项目允许偏差1零件外形尺寸±1.0mm2孔距±0.5mm2.2、切割

7、2.2.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。2.2.2切割方法有：2.2.2.1机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。2.2.2.3气割：气割常采用氧—乙炔进行。工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。附:切割允许偏差：序号项目允许偏差1零件长度、宽度±3.0mm2切割面平面度0.05且不大于2.03割纹深度0.2mm4局部缺口深度1.0mm2.3、制孔2.3.1制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划线钻孔和钻模钻孔

8、。2.3.2划线钻孔：16钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。少量钻孔将采用此法。2.3.3钻模钻孔：适用于批量大、孔距要求较高时采用。2.4、组装2.4.1组装前准备2.4.1.1翼、腹板装配区域用砂轮打磨