《车间管理方案》PPT课件.ppt

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1、生产车间管理方案孔浩（批注：根据问题造成的对公司生存的影响程度，排列出整改的有序计划以及配套的经你证实有效的措施。）问题点汇总1.5S问题车间没有5S管理，车间作业环境差，重点是木工车间的粉尘和油漆车间的气体；区域不明确摆放不整齐，产品名称和数量无明确说明；整个车间的照明不达标，照度不低于1000流明；仓库没有规划，物品摆放不齐；2.车间生产凌乱，各个车间生产不协调，到装配区缺件，导致无法装配；流转单中工件数量单位不统一，流转单没有跟着部件流转；车间工艺有很大的优化空间，但是没有工艺人员进行改善。3.车间消防设施没有管理，灭火器过期，没有消防栓和安全逃生通道。4.车间看板不实用

2、，内容缺失，没有起到辅助生产的作用，只做公告栏使用。5.车间文件缺失，如sop和记录表单等。（批注：先复制你以往成功的经验中具体的措施和办法，对于没有成功经验的，要结合实际情况制订详细可行的办法）（批注：工厂最严重的问题是交期不可控的拖延，必须要纠正）改善措施-5S1.6S问题6S包含清洁、清扫、整理、整顿、安全、素养由于清洁和清扫需要投入一定的资金，可先从整理整顿入手，车间先进行区域划分和工序名称定义和区分。将机台进行吊牌区分和定义，使得生产工序从文件到现场统一起来，避免像加工中心和机加工两名称一个工序的问题发生；将生产现在进行区域划分，车间每个工序必须规划出原材料放置区、成

3、品区、成品待转区和不良品区以及报废区。原材料区只能放置原材料；加工好的部件放置在成品区，成品区放满后，将合格品转至成品待转区，不良品区的产品必须现场尽快进行判断和处理，需要返修的立刻返修，报废的放在报废区，报废区的产品必须入废品仓并做进一步处理。物品周转采用托盘放置，规定数量，注明部件名称、所属产品名称，及客户名称、下站工序以及生产日期，要求字体工整、醒目。不良品放置区物品除上述要求外，需注明不良原因和处理措施，并由质量粘贴不良品标贴，不良品标贴包含上述内容还需注明判定日期，判定人等。成立5S小组，定期对现场进行检查，也可设置5S巡查员，每天进行检查，并对不合格的工序负责人进行

4、通报，并与绩效配合。车间的灯光，可采用增加LED灯的数量和去掉灯罩或者降低灯高度等措施来增加车间照度。灯光管理采用区域划分，工作时灯亮，停工时灯灭。木工车间的粉尘处理可优化吸尘头部结构来增加吸尘效果；机台和地面清洁由吹气更改为吸尘方式。6S检查办公室和生产线由不同的员工负责监督和执行。制定办公室和生产区域的6S检查表，并成立6S检查小组对该区域定期进行检查并打分，对于缺失项进行整理整顿。改善措施-生产协调统一性问题：车间生产凌乱，各个车间生产不协调，到装配区缺件，导致无法装配；改善：A.排产：根据定单和发货或入库计划进行排产，由后两者为起点并根据车间的生产能力和周期进行排产。（

5、批注：形成排产作业办法，并在实际中运用）B.排产后开生产会议，确定排产单中产品的生产优先顺序，各个车间优先生产复合工序生产产品，多工序最先生产，工序少的后做，单独工序的最后做。其次，根据定单产品数量，数量多重要的以及耗费工时的部件可采用加班或者外协的方式做。（批注：形成生产调度会议制度，并由你主持召开）C.通过工时节拍方式对车间产能进行测算，全面掌握生产产能状况。D.优化车间的生产工艺（批注：技术部后端进行工艺优化？），节约工时提高产量，各个车间不能各自为营，必须协调统一（批注：协调统一的可执行措施？）。每一道工序都是为下一道工序提供服务的（批注：保证措施？）。E.定期对员工进

6、行培训，从产品到工艺，从生产到质量，让员工能真正学到东西，掌握技能，提高员工的素质和生产水平。F.规定日报内容，从人机料进行总结汇报，日报中需有日期，车间名称，汇报人，工作内容有，人员到岗和缺勤，机台状况和工时统计，原材料使用量及生产数量，合格品和不合格品和报废产品的数量及成品率，不合格率，报废率，返工合格率等。（批注：规定日报的格式、内容、时间、责任人、检查人、考核办法）车间安全在车间规定区域放置灭火器，灭火器要有检验记录，确保所有灭火器在保质期内；规定车间逃生路线，并在车间关键地方张贴逃生路线图；定期对车间员工进行消防培训和消防演习，增强员工的安全意识和逃生技能；对车间危险

7、作业的机台粘贴安全警示，例如戴口罩，防护手套，护目镜，高温危险，防止夹手等警示标志；对于违反规定的员工应给予一定的处罚措施，警告、通报、罚款等。目视化管理目视化管理利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。简单理解就是看得见的管理。管理内容管理方式物品作业设备品质安全人员颜色行迹识别区域信号灯看板目视化管理明确物品的名称及用途。决定物品的放置位置，容易判断。物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。