机油冷却器自动装配线传送装置设计.doc

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1、机油冷却器自动装配线传送装置设计机油冷却器自动装配线传送装置总体设计第一工位（手工工位）传送装置的设计第二工位（机械手工位）传送装置的设计第三工位（手工工位）传送装置的设计第四工位（压紧工位）传送装置的设计输送杆1的设计与选用滑道2的设计与选用随行夹具3的设计与选用销轴4的设计与选用棘爪5的设计与选用挡销6的设计与选用弹簧7的设计与选用定位支撑板的设计与选用定位销的设计与选用气缸的设计与选用步进电机1的设计与选用托盘4的设计消隙联轴器5的设计与选用滑动丝杠螺母副的设计与选用第一工位：是在随行夹具到位后人工放上底座、托盘、下盖、下盒以及铜焊丝。第

2、二工位：使用两个机械手装配散热片和水隔片。其中散热片用吸盘式,水隔板用电磁式机械手,二者交替动作,进行芯子总成的装配。为提高效率,本工位采用两个同样的机械手工步,第一工步装配5片散热片和5片水隔板,剩余的由第二工步完成。第三工位：手工装配上壳、上盖以及焊片和压块。第四工位：压力机自动压紧装配好的工件,并夹紧。最后压头复位,工件由工人取下。随行夹具也由一个气缸抽走,等待回送到装配线起点,以再次利用机油冷却器自动装配线传送装置总体设计推杆棘爪传送装置设计推杆棘爪传送装置工作原理：在输送杆1的销轴4上套着若干个棘爪5，棘爪下端面输送杆上的挡销6顶住并

3、用弹簧7拉住。当输送杆1向前运动时，棘爪的前端面就推动随行夹具（工件）3在滑道2上移动一个步距；当输送杆返回时，棘爪就被后面一个工件压下而绕销轴4顺时针转动，同时拉伸弹簧，该棘爪就从后面一个工件下面划过；当棘爪不与工件接触时，棘爪又复抬起。棘爪之间间距根据生产节拍、工件长度来确定，设计为等间距形式。输送杆1的设计与选用本设计中输送杆位于导轨内部，采用两块长矩形板相对放置的形式，其上安装有棘爪，通过一销轴将棘爪装在输送杆中间位置，销轴则通过开口销锁紧。输送杆来回运动，带动棘爪来回运动，实现对随行夹具（工件）的整体连续性传送。考虑到输送杆来回滑动不

4、仅需要克服滑动摩擦消耗大量能量，而且输送杆自身磨损也会十分严重，因此，在整体结构上，将输送杆设计为安装在滚动体（圆柱滚子）上，变滑动摩擦为滚动摩擦，如此便很省力了。其结构示意图如图#所示滑道2的设计与选用滑道的设计要求滑道是本装配线的关键部件之一，其性能好坏，将直接影响工件的传送精度、装配精度以及装配线的承载能力和使用寿命。滑道设计应满足：导向精度、耐磨性、低速运动平稳性、刚度、结构简单、工艺性好、便于间隙调整，具有良好的润滑和保护等要求。滑道设计程序及内容1根据装配线的工作条件、性能特点，选择滑道的结构类型、截面形状和结构尺寸。2计算滑道面的

5、平均压强和最大压强，选择滑道材料、表面精加工和热处理方法，以及摩擦表面的硬度匹配。3设计滑道间隙调整装置。4设计滑道的润滑系统及防护装置。5确定滑道的精度和技术要求。导轨的类型导轨按运动轨迹可分为直线运动导轨和圆周运动导轨;按工作性质可分为主运动导轨、进给运动导轨和调整导轨;按受力情况可分为开式导轨和闭式导轨;按导轨接触面的摩擦性质可分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。1、滑动贴塑导轨数控机床常用的直线运动滑动导轨的截面形状的组合形式主要有三角形一矩形、矩形-矩形两种，如图3.15、图3.16所示。这两种导轨都具有刚度高，承载能力强，加工、检验和

6、维修方便的特点。同时在运动导轨上都贴有塑料带，以减少"爬行"，提高低速性能和导轨的寿命。贴塑导轨是在运动导轨的滑动面上贴上一层由化学材料组成的抗磨塑料薄膜软带，构成金属对塑料的摩擦形式，来提高导轨的耐磨性，降低摩擦系数。与之相配的支承导轨滑动面是经洋火钢和磨削加工的，其优点是:摩擦系数低，动、静摩擦系数接近，不易产生"爬行"现象。耐磨性高，化学稳定性好;可加工性能好，工艺简单，成本低等。贴塑导轨副的塑料软带一般粘贴在短的动导轨上，如图所示。圆形导轨应粘贴在下导轨面上，各种组合形式的滑动导轨均可粘贴。贴塑导轨有逐渐取代滚动导轨的趋势，不仅适用于数

7、控机床，而且可用作其他各种类型的机床导轨，它在旧机床修理和数控化改造中可以减少对机床结构的修改，因而更加扩大了贴塑导轨的应用领域。2、滚动导轨滚动导轨液是在导轨面之间放置滚珠、液柱或液针等滚动体，导轨面之间为滚动摩擦。滚动导轨与滑动导轨相比，其优点是:灵敏度高，摩擦系数小，且其动、静摩擦系数相差很小，因而运动均匀，尤其是在低速移动时，不易出现"爬行"现象;定位精度高，重复定位精度可达0.2um牵引力小，移动轻便;磨损小，精度保持性好，使用寿命长。但攘动导轨的抗振性差，对防护要求高，结构复杂，制造困难，成本高。为了提高数控机床移动部件的运动精度和

8、定位精度，目前广泛采用滚动导轨。3、静压导轨静压导轨是将有一定压力的油液，通过节流器输送到导轨面上的油腔中，形成压力油膜，将相互接触的导轨表面隔开，使