品质部工作总结及计划剖析.doc

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1、*******品质部2016年工作总结和2017年工作计划（一）2016年品质部工作总结2016年，****品质部在公司各级领导的大力支持和帮助下；经部门人员积极配合和同共努力，完成了原料的进厂验收、产品的现场检测、现场质量监控、成品的验收以及客户服务等相关工作，具体情况向各位汇报如下：1、进厂原料验收：（1）主要是负责集团公司煤及本公司进厂的浆板、包装用物料、矿粉的验收。一年来共对584批次进厂浆板进行验收,查出8批重量不合格，供应商已做相应的赔偿，合计6940kg。（2）共对1183车煤炭进行验收，严格按公司煤炭验收流程控制煤的质量，为

2、各等级煤结算价提供依据。（3）验收包装板19372块，包揽集团公司所有小板包装台及成型件包装箱的验收，一年合计15477个/套。（4）进厂矿粉留着率测试64批次。（5）每天对暴气池的细菌和浓度进行跟踪统计，验收定着剂、干强剂、施胶剂共6次。2、现场监测：（1）品质部按公司规定要求，依据检验试验规程及标准要求，从原料浆料——半成品——成品出厂对产品质量进行全过程监控，通过对生产过程的日常监管控制不合格品流入下道工序，并对无法鉴别或生产过程中发现的不合格及时地反馈给相关责任部门并督促整改。据统计一年中共开出书面不合格评审处理单15项，纠正和预防

3、措施表22项。（2）加强车间合格率的有效控制,准确及时提供日清、月中、月末统计数据,为提高产品质量合格率提供理论依据:各车间合格率统计分析表具体如下：各车间质量合格率统计1#2#机控制指标指标要求2016年2015年与上年同期对比与指标相对比打浆合格率(%)下机水分合格率(%)加湿水分合格率(%)成品合格率3#4#机控制指标指标要求(%)2016年2015年与上年同期对比与指标相对比3#机合格率(%)4#机合格率(%)5#7#8#机控制指标指标要求2016年2015年与上年同期对比与指标相对比三车间（5#、7#）下机水分合格率(%)三车间（

4、5#、7#）加湿水分合格率(%)四车间（8#）下机水分合格率(%)四车间（8#）加湿水分合格率(%)三车间（5#、7#）成品合格率四车间（8#）成品合格率指标要求2016年2015年与上年同期对比与指标相对比9#机水分合格率(%)10#机水分合格率(%)9#机总合格率(%)10#机总合格率(%)9#10#11#控制指标制浆控制指标指标要求2016年2015年与上年同期对比与指标相对比磨浆合格率（%）指标要求2016年2015年与上年同期对比与指标相对比炉渣含碳量（%）动力控制指标综合以上数据看出，A.各车间各项质量指标与上年同期比较，大部分

5、指标都相应提高如2#、5#.7#的下机水分合格率提高1.2%、0.9%，动力车间的炉渣含量降低了0.04%，有所下降的是5#、7#、8#机完成班加湿水分。B.与指标相对比：除动力车间的炉渣含有降低0.04外，其他各项指标均达标，因此建议下一年的指标可根据上述表格作相应调整。（3）现场质量控制解决的突出问题：A.自4月份杭州松竹反馈2#机0.8/1.0/1.5产品偏下差来，生产线大班长组织相关人员将下机厚度标准适当提高，检验员严格把关并反复促督将压光机保压解决后，厚度偏下差问题基本控制。同时这一年来，2#、8#机基本能将生产过程中的外观、厚度

6、等质量问题控制在公司内部，未出现客户投诉。B.因原材料紧缺，外观质量差异大，检验员不断通过留样比对，批与批对比，不同生产线之间对比，班与班之间对比，及时发现问题，及时反应，必要时做降级处理，不敢有半点马虎。C.9月份以来，8#机的厚度极不稳定，同异版差不稳定，检验员紧跟现场，不定期进行整笼成纸厚度的测量、湿纸绝干定量的测定，找规律配合生产线找出问题根源，解决厚度不稳定问题。D.每半月对各车间存在的突出质量问题汇总，在生产调度会上提出，由责任部门分析原因，由生产部确定整改责任部门、责任人、完成时间，品质部跟踪验证。E.针对客户对R红板与本A本

7、/B+纸板的结合力作为关注度,检验员坚持每次巡查时都要对干、湿纸页撕开看层间结合力状况，以便及时发现结合力异常产品。F.部门人员克服缺员困难（纱管纸一名检验员工伤请假），分工合作，对新品B级纱管纸生产进行24小时全程质量跟踪，确保B级纱管纸的产品质量能适用于市场要求。3、修改完善五项内控标准，新增两项内控标准根据公司个性化产品的特性，收集近年来的检测数据及查阅相关资料，修订了厚纸板B+、本A，薄青B-、薄青B+部分性能指标的内控标准，新增薄板A、厚板C性能指标内控标准，满足客户需求。4、客户服务（1）检测报告和样品绝缘纸板这块共提供样173

8、批次（2909张）和检测报告262次（918份）。纸管原纸提供样品72批次（1804）张，检测报告48份。（2）技术服务：对外提供技术资料39份，包括产品标准、产品使用说明、产品