QP-0020标识与追溯控制程序.doc

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1、QP-0020标识与追溯控制程序版本：02页修订：02第1页共5页标识与追溯控制程序（QP-0020）编写:＿＿＿＿＿日期:＿＿＿＿＿审核:＿＿＿＿＿日期:＿＿＿＿＿（部门负责人）批准:＿＿＿＿＿日期:＿＿＿＿＿（管理代表）页码123456789101112131415修订0201020101页码161718192021222324252627282930修订此文件属『东莞鸿图精密压铸有限公司』之高层管理文件，未经『东莞鸿图精密压铸有限公司』许可，不得擅自复印QP-0020标识与追溯控制程序页修订：01第2页共5页1.0目的：区分不同型

2、号、规格，不同批次采购及生产的产品得到正确的标识各种状态，确保流入下工序和最终发往客户处的产品合格以及产品的可追溯性。2.0目标：产品及物料的标识及可追溯达100%。3.0计算方式：4.0定义：4.1物料的标识：指的是与产品相关的物料，如放入产品内的镶件、包装物料、铝锭；4.2在制品的标识：指的是在生产线中生产的产品；4.3成品的标识：指的是产品包装后的标识。5.0程序：流程图作业程序责权部门相关文件及表格原料/客退货进入WHD发料至使用部门生产过程的标识IQC检验标识5.1原材料的进入(包括铝锭)由WHD负责安排供应商将

3、材料放置在指定位置，WHD人员负责对原材料进行分类、标识。客户的退货直接由WHD负责存放。5.2IQC人员在收到WHD人员通知需检验的物料时，按检验标准和供应商来料报告进行检验，来料检验合格或勉强使用时由检查员标识(如标识一)、来料检验不合格时由检查员标识(如标识二)、来料检验不合格需退货时由检查员标识(如标识三)。5.3客户退货可以返工的产品由检查员标识，并附上Rework标签(如标识七)，退货确认不可以返工，报废时由检查员标识，附〈次品通知及处理单〉。5.4原材料(铝锭)由WHD送至DCD将相关之标识交DCD炉房并在领取单上将来料批

4、号标注，交DCD核对签收并记录，DCD依据相关之标识分类存放在相对应的铝锭存放区并记录在〈压铸铝锭控制表〉上。5.5所有产品使用之物料均以进货标贴作标识，在生产过程中不再作标识，有需要时作区域性标识。5.6当原材料投入生产时由技术员将每炉铝料之批号记于压铸机边之〈部门流程卡〉以作标识。5.7产品生产过程中和产品移交时将相关资料记录于〈工序卡〉或〈部门流程卡〉按《部门流程卡/工序卡工作指引》执行，并进行分类标识移交。WHDIQC/WHDWHD/DCD《仓库管理过程控制程序》〈检查指引〉〈次品通知及处理单〉〈领料单〉〈压铸铝锭控制表〉〈部门

5、流程卡〉〈工序卡〉《部门流程卡/工序卡工作指引》此文件属『东莞鸿图精密压铸有限公司』之高层管理文件，未经『东莞鸿图精密压铸有限公司』许可，不得擅自复印QP-0020标识与追溯控制程序页修订：02第3页共5页流程图作业程序责权部门相关文件及表格打包入仓标识附运的标识结束过程检验标识5.8生产过程中，如有客户要求在产品上增加日期代码作主要工序上追溯及标识时，按附件《日期代码系统》进行标识及日后的追溯。5.9所有回收之水口料，须由所属部门按产品类别之铝料颜色喷上油漆作标识，其它废料回收按《不合格品控制程序》进行标识，分类后重新入帐记录在〈大炉

6、生产日报表〉内。5.10所有的物料及产品的存放均按《环境卫生、安全控制程序》执行。5.11生产过程巡查判定为不合格之半成品由检查员标识(如标识四)，巡查判定为合格之半成品由检查员标识(如标识五)，生产过程检验(指工序与工序移交时)合格时由检查员标识(如标识六)，当需返工或挑货时由检查员标识(如标识七)，发现不合格的产品已发〈NCM单〉时由检查员标识(如标识八)，不合格之产品待处理时由检查员标识(如标识九)。5.12最终检查合格之成品(使用周转箱时)由检查员标识(如标识十)，最终检查合格之成品(非周转箱时，印于包装箱)由检查员标识(如标识

7、十一)，最终检查不合格之成品时由检查员标识(如标识七或标识八)。5.13由WHD负责付运的标识，并保存〈货品付运通知单〉。5.14可追溯性，在需要时如客户反馈信息或生产出现次品需查明原因时，在确定了产生质量问题原因情况下，可通过部门流程卡上之LotNo以及相关检验生产记录，追溯到产品主要原材料及各部门所发生的情况。PDNPQCOQCWHD《日期代码系统》《不合格品控制程序》〈大炉生产日报表〉《环境卫生、安全控制程序》〈品质异常通知单〉〈货品付运通知单〉6.0注意事项：6.1DCD换铝锭时须注意同时换部门流程卡；6.2过程产品不同批号时不

8、可放乱；6.3不合格品出现时，在未确认报废情况下需记录部门流程卡编号。7.0检讨方式：7.1放置在所有生产线上及货仓中的产品及物料由QCD负责组织抽查，数量为10个卡板，并将抽查结果记录在每月总结报告中；8