标识与可追溯性控制程序.doc

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1、标识与可追溯性管理程序文件编号UP-QP-018版本号A/0文件属性程序文件文件分类二级文件维护部门生产部编制审核复核批准日期日期日期日期文件修订历史版本号修订内容概述修订人批准人批准日期A/0首发版深圳市聚纳光电有限公司编号：UP-QP-018标识与可追溯性控制程序1目的通过对物料、半成品、成品进行标识，防止造成误用，对有可追溯性要求的场合实现追溯。2适用范围适用于产品实现过程中物料和成品、半成品状态标识及可追溯性要求。3职责3.1供应链管理部负责对成品、收回的物料保管、标识并保持其标识状态。3.2品管部负责对物料

2、、成品进行检验和状态的标识以及对不良原因的追溯。3.3生产部对过程中的物料、半成品、成品进行标识，负责生产过程中不良物料的收集和标识.3.4研发部对生产使用的仪器、设备使用状态和校验情况进行标识并予以保持，并提供生产需要的作业指导书.3.5生产部对生产现场的物料、产品、工序、质量控制点进行标识。4工作程序4.1物料的标识4.1.1供应链管理部要求仓库的物料保持：包括生产厂商名称、物料编码、物料名称、数量、物料生产日期等贴于包装箱上。4.1.2物料入库时以收料单为依据详细登记该批物料的名称、规格、批次、入库日期，做到帐

3、、物相符，并将其放置在有待检标识的区域。4.1.3生产部物料员上料前按照作业流程或作业指导书对照物料标识，将对应的物料装在料盒里，备好的物料应标识物料编号、规格、工位号.4.1.4无铅物料、辅料应摆放在专门的区域，使用时应标识绿色环保标签.4.1.5不良物料应保持来料的包装方式并标明物料名称、物料编码、生产厂商、数量等，单个不良物料应标识其不良现象和原因.如果供应商有要求的按照供应商要求执行.4.1.6经检验判定不合格的物料直接在外箱贴上红色标签，标明不良原因，样品数量等情况，不良样品标识不良原因、位置，集中放在一个

4、包装箱或包装袋内，外包装上标识内有不良品.4.2生产过程产品的标识4.2.1SMT部产品转到生产部生产前应在外箱上做好标识并进行区域性转移。4.2.2生产中QC检出的不合格品，在不合格部位贴上皱纹胶纸或箭头纸注明不良内容，由修理工修理，来不及修理的不合格品装入带有“不合格品”标识的周转箱内待处理，未经QC工位检测和不明状态的过程产品放白色现品票标识的周转箱中。4.2.3生产部包装人员每箱贴上现品票（应印有名称、数量、生产线等），放置在卡板上，放在待检区域，等待品管部抽检.4.2.4生产部应在产品指定位置贴产品标签或加

5、盖印章，在规定部位做测试和检验标记等以便追溯。4.3成品的标识4.3.1供应链管理部凭印有“合格”的印章办理入库手续。登记该批产品的名称、型号<或组件编号>、入库日期、数量、批号等，保持包装箱上的标识状态。4.3.2供应链管理部办理出库时应在出库单上记录产品名称、型号<或物料编号>、出库日期、数量、发往地点等。4.3.3供应链管理部应按公司规定对在库物料进行盘点，对超期贮存的物料应移到有“待处理区”标识的区域，并在必要时通知IQC重检。4.4状态标识4.4.1物料到厂后至IQC检验前，放在待检区域。物料检验后，合格产

6、品贴绿色标签，不合格产品贴红色标签，让步接收或加工处理的贴黄色标签。4.4.2IQC检出的物料不良品贴上标签，放回原包装并在外箱做好标识。4.4.3.生产线插件盛好料用蓝色和黑色元件盒，盛不良品用红色元件盒，盛无铅物料时在元件盒加贴绿色环保标签.4.4.4制造部装箱后作好“待检”标识，正在抽检的由OQC人员作“检验中”标识，抽检合格产品贴绿色标签，不合格产品贴红色标签，让步接收的贴黄色标签。并在“检验报告”上记载不合格内容4.4.5对于生产急需而来不及检验的物料,由供应链通知IQC对该批物料随线检验。4.4.6供应链

7、管理部在盘点物料时对零散物料和超期库存料送IQC再检，合格品经确认后可用作批次补料或者继续保存，不合格品放在不良品区.4.5区域标识4.5.1生产现场生产部的物料区域可根据批次和物料的分类进行标识；现场可设置物料、半成品、成品区域.4.5.1.1不良品放置专设区域，并明显标识、隔离。现场不良品用红色现品票标识，工位不良元器件用红色元件盒放置.4.5.1.2生产阶段各特殊工位用“质量控制点”标识牌标识；4.5.1.3无铅物料、产品、辅料、工具、设备、生产区域必须按照工程部要求标识并保持.4.5.2供应链管理部仓库的区域

8、标识4.5.2.1仓库分为物料仓和成品区，物料仓又分待检区、合格品区、不合格品区进行标识。无铅区域单独设置.4.6其他标识4.6.1QC、带袖套标识；4.6.2生产线名称、责任人；4.6.3设备、仪器、主要工装夹具的名称、状态；4.6.4工序编号及名称，并悬挂相应的作业指导书；4.6.5员工离位佩戴离岗证.4.7可追溯性4.7.1出现以下情况之