冲压课程设计说明书模板.doc

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1、冲压成型工艺及模具设计课程设计说明书设计题目:姓名:班级:学号:设计时间：指导教师:机械工程系目录一．冲压件工艺性分析4二．冲裁件工艺方案的确定41.方案种类42.方案的比较43.方案的确定4三.主要设计计算51.排样方式的确定计算52.冲裁力的计算53.压力机公称压力的确定64.冲裁压力中心的确定65.刃口尺寸的计算7四．模具总体设计81.模具类型的选择82.定位方式选择83.卸料、出件方式的选择84.导柱、导套位置的确定9五．主要零部件设计91.工作零件的设计结构92.定位零件的设计10五．模具总装图11六．冲压设备的选取1

2、1七．模具零件加工工艺12八．模具的装配131．上模装配132．下模装配14一．冲压件工艺性分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为20钢、t=1.8mm，具有良好的冲裁性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个直径7mm的圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与边缘之间的最小壁厚大于3mm。工件的尺寸落料按IT12级，冲孔按IT11级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足。二．冲裁件工艺方案的确定1.方案种类该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种方案。方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。方案二：冲孔—落料级进冲压

3、。采用级进模生产。方案三：采用落料—冲孔同时进行的复合模生产。2.方案的比较各方案的特点及比较如下。方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此案。方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。3

4、.方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔—落料复合模。三.主要设计计算1.排样方式的确定计算1.1排样方式的确定根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图1所示。1.2.确定搭边值板料厚度t=1.8,所以=2，=2.5。1.3.确定条料步距送料步距,条料宽度1.4.条料的利用率1.5.画出排样图根据以上资料画出排样图，如下图所示。排样图2.冲裁力的计算2.1冲裁力F材料20钢的抗拉强度由L—冲裁件周边长度（mm）t—冲裁件厚度—材料抗拉强度（

5、Mpa），值可在设计资料及有关手册中查到所以2.2.卸料力由，已知则2.3.推件力由，已知则2.4.顶件力由，已知则3.压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料和下出料方式，所以。根据以上计算结果，冲压设备拟选J23-16。4.冲裁压力中心的确定由于零件为支板，比较小且非重要零部件，故取其对称中心为压力中心。5.刃口尺寸的计算5.1加工方法的确定结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凹模的刃口尺寸及

6、制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只需要在配作时保证最小双面合理间隙值mm，凹凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。5.2采用配作法先判断模具磨损后的变化情况分三种情况，分别统计如下。第一种尺寸（增大）：32、35、7.0、6第二种尺寸（减小）：7.05.3计算零件刃口尺寸零件刃口尺寸的计算如下表：尺寸分类尺寸转换计算公式结果备注一32系数X的取值查表2-1135350.27.06.066二7.05.4画出落料凹模、凸凹模尺寸落料凹模：凸凹模：5.5卸料装置的设计采用4-1图所示的卸料装置。四．模具总体设计1.模具类

7、型的选择由冲裁工艺分析可知，采用复合模冲压。所以本套模具类型为复合模。2.定位方式选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销。控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。而第一件的冲压位置是因为条料有一定的余量可以靠操作工人目测来确定。3.卸料、出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点，该模具采用刚性卸料方式比较方便。采用推件块，利用模具的开模力来推工件，既安全有可靠。即采用刚性装置取出工件。结构如图4-1所示：图4-1卸料装置1-打杆；2-推板；3-连接推杆；4-推件块4.导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿

8、命和工件的质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用中间导柱模架。五．主要零部件设计1.工作零件的设计结构1.1落料凹模模具采用整体式凹模。轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成型。安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据，尽管保证压力中心与模架中心重合，