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时间:2019-09-29
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1、前B••…设计任务书(2)(3)一、制件工艺性分析(4)二、确定冲裁工艺方案(5)三、工艺和设计计算(5)!1!五、凹模与凸模的设计与校核(14)六、模具的其他装置(18)七、模架的选择(20)(28)八、压力机相关参数的校核(21)附:参考文献结束语模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节,也是毕业设计的首选内容。其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识,熟悉有关资料,树立正确的设计思想,掌握正确的设计方法,培养学生的实际工作能力。通过模具结构设计,学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编
2、写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练,增强学生的动手能力和创新设计能力。本次设计中,本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。本人主要做了如下工作:1、根据座板的结构设计计算各部分尺寸;2、确定工艺方案;3、由以上数据画出装配图。设计人:谢杜兴2011年1月10日设计任务书:零件名称座板图号A003材料Q235板厚1.Omm生产批量大批量、冲压件工艺分析零件名称座板图号A003材料Q235板厚1.0mm生产批量大批量1、材料:Q235,具有良好的冲压性能。2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度:零件的位置精度56和尺寸精度①11、
3、①28、①38、R12未给公差,圆形尺寸精度等级IT11,非圆形尺寸精度等级IT13,查表确定公差值为56±0.23、011;°川、028严、03%、应2爲。3、工件结构:结构简单,形状对称,有利于材料的合理利用。结论:适合冲裁二、确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔两道工序,可以采用以下三种工艺方案。1、先冲孔,再落料,采用单工序模生产。2、落料一冲孔复合冲压,采用复合模生产。3、冲孔一落料连续冲压,采用级进模生产。方案一:采用单工序模,需要2道工序,且多次中心距定位产生累积误差大,导致孔的位置精度不高,需要两副模具生产,且效率低,不适宜
4、采用。方案二:采用复合模生产,在一副模具当中,同时完成两个或两个以上的工序,精度相比单工序模更高,且效率也高,模具强度好,制造简单,并且冲压时,卸料板在冲裁时压紧板料,零件的平直度较好,工件留在模具上,手动取出零件。方案三:采用级进模生产,也只需一副模具,生产效率较高,操作方便,但级进模在送料时很难保证工件位置精度,无法达到零件较高的位置精度耍求。综合以上三个方案分析:该件的冲压生产采用方案二为佳,设计成倒装式复合模可以很好地保证工件的位置精度。三、工艺和设计计算1、排样图设计与计算:因该冲裁件结构简单,形状对称,只有两道工序,冲孔与落料,
5、因t=1.0mm,查表,最小搭边值得:a
6、=1.0、a=1.2.又因为步距:A=D+a严45.24+1=46.24mm条料宽度:B°=(Dnwc+2a+Z)f=(40+2x1.2+0.5):=42.9°0,20••故B原整为:43_0.2o所以:得出圆整后的侧搭边值为:1.5••导料板间的距离:Bo=Dmax+2d+2z=40+2x1.5+2x0.5二44mm排样图如下:•・•%=1.0、a=1.5、A=46.24mm经计算:S总=1668.7W,2S
7、+S2=2ttR:+兀R:=105.5668+379.94二485.5068mm2S=S
8、总-(2S
9、+S?)=1668.7-485.5068=1183.1932mm2(1)、计算一个步距内的利用率:•S••n=xlOO%AxB1183.193246.24x43=59.51%(1)、计算整个条料的利用率:经查表:整个板料的标准长宽为:900X1000经计算:取整个条料的长度为:900;利用率高。90046.24=19.46取n=19"務100%_19x1183.1932_~900x43=59.49%(2)、计算整个板料的利用率:经计算条料数为:罟二詈=23.26,所以能取N=23条经计算整个板料的制件数为:23n=19x23=4
10、37制件gxSinno/437x1183.1932inno/1000x9001000x900=57.45%2、冲压力与压力中心的计算:(查表34查得他卩=0.05,K推=0.09,查得T=300N/mm29查表刃口高度A>6o取h=7)h-==4个/•冲件力:FIh=2x1Mtr=2x1.3x25.434x1.5x300=29J6KN斥屮2=kltT=1.3x69.08x1.5x300=40.412KW斥中总=F.i
11、q+Fm=29.76KN+40.412KN=70.172KN落米斗力:F洁=Kltz=137tdtT=1.3x155.1
12、x1.5x300=90.7335KN卸料力:為=K卸x(爲+斥屮)=0.05x(90.7335+70.172)=8.05KN推件力:(推废料,推制件)打门二〃心/屮
13、=4x0・0
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