探寻更好的螺纹车削性能.pdf

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1、国■文／山特维克可乐满在螺纹车削加工中，可转位刀片的微小位移是导还有一些是在难加工材料上进行螺纹加工。综上所致问题出现的主要原因之一。切削刃在切削过程中的述，与其他普通加工相比，螺纹加工并不是可获得可轻微移动往往会导致过短的刀具寿命、不一致的性能靠、高效和较长刀具寿命的理想加工方式。表现等不能令人满意的加工结果。然而，细致地考虑一些因素，现在人们可以很容但是，最近可转位刀片技术有了新的突破，能够易地进行运行良好的螺纹车削，可以对螺纹车削工序使刀片稳固地定位于刀片座中，实现了切削刃稳定性进行优化使其达

2、到更高的生产效率水平。需要注意的惊人改变。的要点是，螺纹车削的最终结果和加工成本直接取决该技术上的突破为更硬、更耐用的刀片材质的应于机床、配置、工件、刀柄、可转位刀片、加工方法、用开启了一扇大门，可靠地缩短了加工循环时间，提编程和切削参数之间的联系，其中不稳定性——具体高了生产效率。指切削刃的不稳定性，被认为是对理想加工结果的最大威胁不稳定性带来的威胁目前，在数控车床上进行螺纹车削是很常见的。螺纹车削的潜在改进方面与其它车削刀具一样，可转位螺纹车刀性能也一直在螺纹车削中，导致性能不佳和加工结果不理想

3、在不断地被提高。与大多数其他车削工序相比，进的许多问题通常起因于对常见金属切削基本因素的疏行螺纹车削时需要考虑的因素更多一些。但是，这忽，例如刀具悬伸的最小化、刀具稳定性的最大化、并不意味着螺纹车削比其他加工更加困难。正确地切削刃的中心高、适合切削参数的应用以及选择适合选择刀具和应用技巧能够确保精确、高效地加工带的刀具和加工方法等。另外，仅在螺纹切削中会出有螺纹的工件。现的其他因素包括每次走刀的切削深度、径向进给的实际上，螺纹本身的构造使螺纹加工中不能总是方法以及为了获得足够的后角而设置的刀片倾斜角

4、处于理想状态。需要使用与螺纹角度、圆角半径等基度一要根据由螺纹直径和螺距决定的螺纹螺旋升角本相同的成形切削刃对螺纹进行加工，这意味着需要来设置。锋利且易受损的切削刃。此外，不论是加工细牙螺纹螺纹的最大特征是其螺纹牙形。螺纹牙形的变化还是粗牙螺纹都需要应用非常大的进给。很多螺纹具极大地丰富了当今螺纹的类型，其中有一部分用于特有严格的质量要求，要求较高的精确度和加工一致性。定用途。螺纹牙形误差也是螺纹切削中导致质量不合·68·第O2期数控机床市场■格的最常见原因，也可能是由于公差或表面光洁度的常高，极小

5、的公差要求使用精磨的可转位刀片。为获偏差所导致的。当出现这种情况时，也意味着切削刃得一致的高质量螺纹，保证切削刃的精确位置具有决的使用寿命过早地结束了。定性的影响。到目前为止，形成不正确螺纹牙形的主要原因之刀片定位的另一方面就是转位精度。为了避免耗一是刀片在刀柄上缺乏稳定性。刀片的微移动会导致时的机床设置以及尽量减少或消除报废零件的产生，多种不利后果从而使刀具寿命缩短。其中一个主要的刀片在刀柄中的简易而精确的定位是很重要的。通常不利后果就是切削刃的破损，特别是在刀尖处的破损。情况下，由于在螺纹表面上

6、有出现阶段的风险，因此通常可以通过选择替代的夹紧螺钉，在一定程度上改应尽可能地避免在两次走刀之间转位刀片。如果在两善稳定性一一用T—MaxU型螺钉代替快换螺钉的应次走刀之间需要进行刀片转位，那么刀片的精确定位用。但是直到目前，仍然难以解决刀片在刀片座上的对于获得可接受的加工结果是关键。考虑到对机床停完全固定。机时间的影响，在两次走刀之间的快速而简易地进行螺纹车削中每次走刀的开始和结束意味着切削力刀片转位也是很重要的。的大JJ~*D方向有突然的变化。此时形成加工工序过程螺纹车削的生产效率在很大程度上与

7、螺纹车削刀中最敏感的移动，也最容易受到刀片位移风险的影响。具加工完成螺纹所需的走刀次数相关。如果走刀次切削力作用于刀片螺纹牙形的顶端形成杠杆作用，迫数太多，切削深度会很小，从而造成过度的刀具磨损使切削刃轻微地改变位置并且使刀片座中的支撑点变和摩擦热，导致快速的后刀面磨损和塑性变形。小切形。在螺纹车削的过程中，在每次走刀的开始和结束深也经常对切屑成形造威不利的影响，生成薄而难以时产生交变的轴向力，而在切入后的切削过程中则保控制的切屑。较少的走刀次数需要应用更大的切削深持相对的稳定。不同方向施加在刀片上

8、的切削力形度，但是切削刃要承受更多的载荷。通过优化走刀次成来回移动刀片的趋势。数，缩短加工螺纹全长所需的时间并改善吃刀量。大螺纹类型的变化意味着切削力在方向及大小上的切深产生更高的切削力，从而增加刀片在刀座中发生变化，但是刀片尺寸没有必要随着螺纹牙形的变化而位移的趋势，更需要刀片的可靠定位。变化，从而在刀片座提供不同的支撑程度。另一方面，螺纹的另外一个典型参数是螺距，并且它在某相同的刀片尺寸会用于加工不同的螺距，这意味着加些情况下可能是导致零件误差的原因。大多数螺距工