大型工件特殊内螺纹加工方法- .pdf

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1、Tn大型工件特殊内螺纹加工方法齐齐哈尔北方机器有限责任公司(黑龙江161000)李娟某产品外形是625mm×618mm×560mm的立用要求。所以，在新引进数控车床后，普通卧式车方体，不同产品外形尺寸及内螺纹中心位置不一床逐渐被数控车床代替。样，但都需要加工如图1所示的内螺纹。(2)采用数控卧式车床CK61125EX30／10AH加工完成。现在批量生产的工件多数是在数控车床上完成的。因工件较重，直接用单动卡盘吊装，找正比较费时费力，也比较危险。另外，工件的重心不在主轴旋转轴线上，加工时旋转起来不平衡，易产生振动，不易保证螺纹精度及表面粗糙度的要求，也影响主轴的精度和刀具使用寿命。所以图1工件

2、不适合用单动卡盘直接吊装。同一种产品批量生产时，我们设计了车床专用夹具，如图2所示。图1工件使用夹具目的：用夹具定位来保证螺纹孔中心位该工件外形尺寸较大，重1t左右，属于大型工置，以及同一批产品的一致性。夹具上有配重保持件。材料为PCrNi3MoV，属合金钢系列的超高强了旋转时的稳定性。度钢，具有很高的强度和足够的韧性。加工中经常粘刀，比较难加工。需要加工的内螺纹是特殊牙型螺纹，牙型角为一侧面45。，一侧面3。，螺距较大，右旋螺纹，牙型两侧面表面粗糙度值要求较．麓6小。．1．车削螺纹(1)传统的加工方法在卧式车床上来完成。当工件旋转一周后，刀具必须移动一个工件螺距。图2车床夹具这是通过丝杠的

3、旋转运动，经开合螺母带动床鞍作1．夹具体2、6．工件3．定位块4．J轴5．卡盘直线移动，实现螺纹切削的一种方法。这种方法通其工作原理如图3所示。车削螺纹时，主轴过调整主轴箱到丝杠之间的挂轮的传动比，使机床件的进给量与主轴的转数成符合螺纹加工要求的比例来实现螺纹的加工。因此，这种方法的加工精度取”(工决于机床传动系统的精度，即丝杠及机床传动系统／(直线进给)的误差越大，加工螺纹的精度越低，在螺距误差上表现的特别明显。一般的卧式车床丝杠磨损后精度刀杆下降，加工的工件螺距累积误差大，往往达不到使图3车削螺纹工作原理参磊～33工．"带动夹具和工件一起旋转作主运动，刀具作直计制造了螺纹旋风铣刀来完成螺

4、纹的加工(见图艺线进给运动。因工件材料硬度较高，车削螺纹分5)。工作时，工件放于工作台上静止不动。刀具粗、精加工。粗、精车螺纹车刀均采用成形刀，每绕工件内孔旋转一圈，z轴沿轴线方向走完一个即刀尖角度按工件的螺纹牙型角设计。螺纹粗车螺距。螺纹的粗、精加工都用此刀完成。旋风铣刀刀刀片材质采用YT15。螺纹精车刀刀片材质采用一周有8个刀片，刀片材质采用涂层硬质合金，刀W2Mo9Cr4VCo8。片型号为SC30。刀片角度设计成与工件螺纹牙型切削参数：粗车螺纹时，因工件尺寸较大，转角度一致，每个刀片有两个切削刃，机夹式可转位速不宜过高，我们采用主轴转速50r／rain，按中径刀片。尺寸计算切削速度粗加

5、工主轴转速150r／min，走刀速度60mm／min。7j=兀Dn／1000=3．14×385×50／1000=60．5m／min粗加工第一刀吃刀深度为0．7mm，随着进刀次数增精加工时，转数可以提高至60r／mim。实际加，吃刀越深刀齿两侧面接触面积越大，以后每刀加工中，可以根据刀杆振动情况随时调整控制面吃刀深度逐渐递减至0．4mm。铣削方式为顺铣。板上的百分率调节钮来调节主轴转速。进给量为刀片12mm／r，即工件每转一转，刀具走一个螺距。，=／吃刀深度不应太大，粗加工时第一刀切深通常为f月(主轴自＼^j0．5mm，以后每刀切深逐渐递减至0．4～0．1mm，直《至完成切深5mm。精加工时0

6、切深走刀1～2次，目≈的是修正粗车刀加工产生的螺纹牙型角度误差，修图4镗铣螺纹工作原理图5螺纹旋风铣刀光螺纹牙型两侧面，达到螺纹精度和表面粗糙度要求。整体式螺纹梳刀是高效螺纹刀具，如图6所加工图1工件的内螺纹，数控车床与卧式车床示。仅需一次走刀便可完成整个螺纹铣削加工。螺相比有如下优点：①可以不受丝杠及机床传动系统纹梳刀螺距与工件螺纹螺距相同，牙型与工件牙型误差的影响，能更好地保证螺距精度。②由程序控角度一致。对于这种非标螺纹，设计制造专用的整制螺纹加工的循环往复，比卧式车床人工控制到退体螺纹梳刀费用很大，但切削效率可以大大提高。刀槽时必须及时反车退刀，大大减轻了工人的劳动加工完成后的螺纹如

7、图7所示。强度。③数控车床由于有充足的切削液，可以提高切削速度。而卧式车床用硬质合金螺纹粗车刀不能加切削液，刀具受热，刀尖磨损快。经常磨刀重新对刀，效率低。2．镗铣螺纹一一在工件的外形尺寸及螺纹孔的中心位置经常变图6整体式螺纹梳刀图7加工后的螺纹化的单件生产中，为节省设计制造车床夹具的费用，我们采用数控镗铣床TK6513A来完成单件生3．两种螺纹加工方法对比产。采用三轴联动进行镗铣螺纹，在加工精度方面两种加工