烧结技术讲座提纲

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1、烧结技术讲座提纲1·烧结发展历史略2·烧结作用1·1将含铁粉料与熔剂粉料加工成高炉需要的具有一定化学、物理性能和冶金性能的高炉炉料。1·2化学性能：高铁、优质渣相、极少量有害杂质（S、P、Pb、Zn、Ka、Na）。1·2物理性能：强度、气孔率、粒度组成。1·3冶金性能：还原性、还原粉化、软熔性能。1·4烧结矿成分发展历程：铁份：低铁--高铁；碱度：自然碱度--自熔碱度--高碱度。渣相：多，质量差—少，质量好。3·烧结工艺与设备3·1烧结工艺：烧结机形式：土烧--盘烧、塔式—环烧—平烧（步进式）--带烧冷却：热矿烧结、冷矿烧结（落地冷、带冷、环冷）料层：薄料层—后料层风机：小风量、低负压

2、—大风量、高负压整粒：不整粒入炉—简单筛分后入炉—完全整粒后入炉化检验：不检验—简单检验—完全检验（成品质量指标及反馈生产）3·2烧结设备：小型、简单、体力及手动操作—大型设备、机械化、自动化、智能化、远距离操作。3·3目前标准工艺：原料准备（破碎、筛分、中和）--配料（一、二次）--一次混合--二次混合--梭式布料--蒸汽预热--宽皮带与九辊联合布料--高效点火--抽风烧结--冷却--整粒--成品--铁厂4目前烧结重点工序的建设与操作：优化原料组合，强化混匀制粒，改进给料布料，降低系统漏风，整粒除尘配套，高产优质低耗（以风为纲，强化制粒，厚铺铺平，严控终点），实现高铁份、高碱度、高强

3、度、高还原性、低碳烧结。4·1优化原料组合铁料：高铁，低硅，少杂质（S、P、Pb、Zn、K、Na、AL），AL2O3的利弊。粒度-3㎜﹥8㎜粒级控制适宜水分﹤9%（不结块）烧结性能单烧、混烧指标，氧化铁形态、脉石性能、结晶水、烧损、碱度、AL2O3等影响熔剂：有效CaO、MgO高，硅低，粒度合格，过烧、欠烧率低（﹤12%）燃料：碳高（≥80%）、灰低（＜15%），低硫（≤1%）挥发份低（＜8%，煤），粒度合格（-3㎜%≥80～85%-0.5㎜﹤20%）加强原料准备（1）、把好原燃料质量关：成分、粒度、水分合格且稳定（2）、把好原料中和关：勤倒堆，薄铺直取。建原料中和场。（3）、严控三个

4、粒度：（1）、铁精粉-200目≥65%，富矿粉＞3㎜≥50，＞8㎜＜10%；（2）、燃料-3㎜焦粉≥85%，煤粉≥80%；（3）、熔剂-3㎜≥90%4·2精确配料缕顺下料顺序；控制料仓料位，勤验秤，勤联系，勤调整；注意成分、粒度、水分变化。消化好石灰（按不同条件不同需要打好水，控制好除尘）。4·3强化混匀制粒混合时间足够（6～8min以上），转速适宜（料流滚动，无滑动、无抛物泄落）充填率适当（一混13%～15%，二混11%～13%），混合机内壁建立动态料衬，按适宜加水曲线添加雾化水（热水）。生石灰消化与除尘。生石灰除粘结造球、平衡碱度外，对改善混合料烧结过程中的湿稳定性和热稳定性至关重

5、要。除石灰质量外，其消化混匀及除尘十分重要。目前推广应用的双轴喷头分段加水消化及湿复式除尘效果较好。临钢烧结、包钢265㎡烧结机使用，均获得较好效果。混合料预热:提高混合料温度至露点温度以上，降低料层过湿效应。热载体热焓与加热方式、加热部位决定预热温度和热效率。目前以蒸汽预热方法及效果较好。4·4改进给料、布料料仓内和台车上左右粒度均匀，台车上下粒度合理偏析（平衡料层热积累效应），台车两侧适当压料或加高布料，台车两侧适当压料或加高布料，有利于实现均匀烧结。要解决料仓粘料问题。4·5改善点火，加强看火操作采用新型点火器，保证点火温度，提高保温供热量，以弥补厚料层烧结上部热量不足。提高热效

6、率和点火器寿命。控制好点火温度、点火负压、点火时间。点火时善于判断混合料水分大小、燃料多少、料层透气性好坏。方法：看台车烧结矿层断面，看风箱温度、负压。善于判断、分析台车断面形态、影响与原因。加强看火操作，铺平焼透，严控终点4·6降低系统漏风目前国内外烧结机漏风率：国内45%～65%，国外30%～50%（先进水平25%）。烧结机系统漏风点主要有：风箱与框架接合部（中后部明显），台车头尾风箱盖板、风箱滑道，台车间、台车栏板间及篦条销孔，风箱立管法兰及补偿器，大烟道排灰阀，除尘器等部位。解决以上部位漏风的办法和措施：1）、风箱漏风：设计、安装时予以重视，检修时随时处理。2）、头尾风箱盖板：

7、采用双杠杆式或柔性自浮联动式密封盖板，效果较好。3）、风箱与台车滑道：以双板簧密封滑道密封效果较好（分台车上和风箱上两种）。4）、台车间：活动贴条较好。5）、台车栏板间：采用插接接口。6）、台车销孔：采用特制插销。7）、风箱立管补偿器：目前大多补偿器为轴向伸缩，忽略了烧结机胀缩造成的横向伸缩，使补偿器变形开裂。近年新开发的非金属补偿器可三维胀缩，有效解决了此问题。8）、大烟道排灰阀：大灰室、带拨灰杆的平板阀盖及反面双道唇形密封胶圈的双层卸灰阀使